Энергосбережение и снижение потребления в сталеплавильном производстве производители

Когда говорят про энергосбережение в сталеплавилке, многие сразу думают о замене устаревшего оборудования или дорогих системах утилизации тепла. Но на практике часто всё упирается в базовые вещи — контроль температуры и банальную дисциплину. Вот, например, в дуговых печах до 30% потерь связано с некорректным управлением нагревом, а не с отсутствием ?супертехнологий?.

Инфракрасный контроль как отправная точка

Раньше мы в цехе мерили температуру вручную — пирометрами через смотровые окна. Погрешность до 50°C, да и оператору приходилось постоянно подходить к агрегату. Сейчас внедряем стационарные инфракрасные системы, но и тут есть нюансы: пыль, дымка и брызги шлака сильно влияют на точность.

Как-то пробовали китайские датчики — вроде бы дешево, но через две недели дрейф показаний начался. Потом перешли на оборудование от ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? — у них как раз есть решения для непрерывного измерения в агрессивных средах. Не идеально, но стабильность лучше.

Кстати, их сайт https://www.tengyidianzi.ru стоит глянуть — там есть технические кейсы по настройке систем для мартеновских печей. Не реклама, просто редко кто подробно разбирает calibration в условиях высокой запылённости.

Дисциплина эксплуатации vs дорогие технологии

Однажды руководство купило систему рекуперации дымовых газов за полмиллиона евро. А через полгода выяснилось, что бригады экономят на обслуживании фильтров — КПД упал на 40%. Вывод: даже лучшая техника не работает без ежесменного контроля.

Сейчас внедряем простейшие чек-листы для сменных мастеров: проверить герметичность футеровки, загрязнённость оптики датчиков, параметры охлаждающей воды. Мелочи? Но именно они дают 5-7% экономии электроэнергии без капитальных вложений.

Кстати, про воду — её перерасход в системах охлаждения электродов часто недооценивают. Мы ставим счетчики и простейшие регуляторы потока, и уже экономим до 15% на водоподготовке.

Опыт неудач с ?умными? системами

В 2020-м пытались внедрить AI-модуль для прогноза нагрузки на сеть. Программа обещала оптимизацию расписания плавок, но на деле не учитывала износ трансформаторов. В итоге получили три аварийных отключения за месяц.

Пришлось вернуться к полуавтоматическому режиму. Зато теперь данные с инфракрасных пирометров от Тэнъи Электроникс используем для калибровки эмпирических формул — старый добрый метод иногда надёжнее нейросетей.

Коллеги с Урала рассказывали похожую историю — они через суды расторгали контракт на систему ?цифрового двойника?, которая не учитывала реальные колебания напряжения в цеховой сети.

Энергоэффективность начинается с проектирования

Сейчас при модернизации конвертера сразу закладываем резервные каналы для датчиков температуры. Раньше этого не делали — потом долбились с прокладкой кабелей при 60-градусной жаре у кожуха.

Инфракрасные пирометры теперь ставим не только на выходе шлака, но и в зоне загрузки лома — оказалось, там до 20% тепла теряется из-за несвоевременной подачи шихты.

Кстати, у ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? в описании продукции есть важный момент — их sensors могут работать при тепловых ударах до 300°C/сек. Для конвертерных цехов это критично, обычная оптика трескается.

Персонал как главный ресурс экономии

Проводили эксперимент: в одной смене сделали мониторинг температуры в реальном времени на пульте оператора, в другой — оставили старую систему. Разница в расходе электродов составила 8% за месяц.

Но интереснее другое: когда сталевары видят цифры на экране, они интуитивно начинают оптимизировать процесс. Без всяких инструкций.

Сейчас думаем над упрощением интерфейсов — возможно, вместо цифр выводить цветовые индикаторы. Всё-таки производство — не лаборатория, решения принимаются за секунды.

Мелочи, которые не учитывают в отчётах

Например, банальная покраска стен в цехе в светлые тона снижает потребность в искусственном освещении. Но кто это засчитывает в программах снижения потребления?

Или регулировка зазоров в сочленениях газоотводных трактов — экономит до 3% топлива, но требует ежесменного внимания. Не все технологи готовы такие ?мелочи? прописывать в регламентах.

Кстати, про газоотводы — здесь тоже пригодились пирометры непрерывного действия. Раньше перегрев улавливали постфактум, по повреждённой футеровке. Теперь видим рост температуры в реальном времени и успеваем корректировать режим.

Что в итоге работает

Из всего опыта вывел три правила: простые системы надёжнее сложных, данные должны быть видимыми для оператора, а любая экономия начинается с учёта. Не с закупок, а именно с учёта.

Сейчас постепенно внедряем hybrid-систему: стационарные датчики ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? на критичных участках + мобильные пирометры для периферийных зон. Дорогие стационарные системы на 100% покрытия — часто избыточны.

И да — никогда не экономьте на обслуживании измерительной техники. Лучше купить меньше датчиков, но обеспечить их регулярную поверку. Иначе все эти разговоры про энергосбережение останутся просто отчётами для минпромторга.