Энергосбережение и снижение потребления при измерении температуры стали производитель

Вот что часто упускают: экономия энергии на сталелитейном производстве — это не только про печи и охлаждение, а про каждую точку контроля, где точность датчика напрямую влияет на перерасход топлива или электроэнергии.

Почему инфракрасные пирометры стали нашим основным инструментом

Когда только начал работать с непрерывным измерением температуры на разливке, пытались экономить на всём — ставили термопары подешевле. Через месяц пересчитали: погрешность в 2-3% по температуре жидкой стали выливалась в 10-15% перерасхода газа на доводку. Перешли на инфракрасные системы, но и тут не всё гладко.

Наш технолог сначала сопротивлялся: мол, ИК-датчики капризные, требуют чистых окон, а в цехе вечная пыль. Пришлось вместе с инженерами ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' дорабатывать систему продувки — сейчас их модели как раз учитывают этот нюанс.

Заметил интересное: когда снижаешь потребление энергии через точное измерение, параллельно решаешь проблему перегрева футеровки. Раньше на МНЛЗ постоянно перестраховывались — лили с запасом по температуре, а теперь по их же данным с датчиков видим, где можно смело опускать на 20-30°C.

Ошибки калибровки, которые дорого обходятся

В 2022 году на одном из заводов в Челябинске наблюдал классическую ситуацию: пирометры показывали стабильные 1520°C, а плавка шла с явным недогревом. Оказалось, калибровали по эталону, который сам 'уплыл' на 40 градусов за полгода.

Теперь всегда советую коллегам: берите системы с автоматической калибровкой, как в моделях от 'Тэнъи Электроникс'. Их разработки в области непрерывного измерения температуры через ИК-излучение как раз включают встроенные валидационные функции.

Кстати, их сайт https://www.tengyidianzi.ru — там есть технические заметки по этому поводу. Не реклама ради, а действительно полезные кейсы по энергосбережению при измерении температуры стали производитель.

Как мы снизили потребление энергии на участке проката

Здесь история с негативным опытом. Ставили эксперимент с экономией на подогреве заготовок — ориентировались на замеры температуры после печи. Не учли, что пирометр смотрит только на поверхность, а сердцевина оказывалась холоднее.

Пришлось комбинировать: ИК-датчик от 'Шэньян Тэнъи Электроникс' на выходе из печи плюс контактные датчики в зоне деформации. Тут и открыли, что можно снижать температуру нагрева на 50°C без потери качества проката.

Важный момент: экономия энергии при измерении температуры стали производитель даёт эффект только при интеграции данных в АСУ ТП. Когда технолог видит не просто цифры, а тренды и автоматические корректировки — вот тогда начинается реальная оптимизация.

Проблемы эксплуатации, о которых редко пишут в спецификациях

Дым из летки — главный враг точных измерений. Пытались ставить дополнительные экраны, но это мешало обслуживанию. Решение нашли неожиданное: синхронизировали замеры с моментами наименьшего задымления по данным датчиков прозрачности среды.

Водяное охлаждение пирометров — ещё один момент. Казалось бы, мелочь, но насосы потребляют 3-5 кВт/ч постоянно. Перешли на системы с воздушным охлаждением где возможно — сэкономили на сопутствующем энергопотреблении.

Особенно оценил в оборудовании от 'Тэнъи Электроникс' возможность работы при повышенных температурах окружающей среды — не нужно дополнительное охлаждение в 30% случаев.

Интеграция данных измерений в систему управления энергопотреблением

Самый сложный этап — заставить технологическую цепочку 'говорить' на одном языке. Данные по температуре стали от ИК-датчиков должны в реальном времени поступать не только оператору, но и в систему управления печами.

На примере внедрения их оборудования видел, как меняется подход: когда автоматика сама корректирует режим нагрева по фактической, а не расчётной температуре — экономия достигает 18% на тонну продукции.

Сейчас уже работаем над предиктивной аналитикой: накопленные данные по измерениям температуры позволяют прогнозировать оптимальные режимы для разных марок стали. Это следующий уровень энергосбережения.

Что ещё влияет на эффективность измерений

Часто забывают про человеческий фактор. Операторы по старинке могут игнорировать показания 'умных' датчиков, если не понимают логику их работы. Пришлось разрабатывать упрощённые схемы обучения прямо в цеху.

Сезонные изменения — зимой в цеху другие условия, что влияет на точность. Приборы должны это компенсировать, но не все производители об этом заботятся.

Из последних наблюдений: комбинированные системы измерения, где ИК-датчики дополнены тепловизорами, дают более полную картину для энергосбережения. Но это уже следующий виток затрат, который окупается только на крупных производствах.