Энергосбережение и снижение потребления в сталеплавильном производстве производитель

Когда говорят про энергосбережение в сталеплавилке, многие сразу думают о замене оборудования или дорогих системах утилизации тепла. Но на практике часто оказывается, что ключевая проблема — в банальном отсутствии точного контроля температурных режимов. Именно здесь кроется потенциал экономии, который упускают даже крупные комбинаты.

Температурный контроль как отправная точка

В дуговых печах и установках внепечной обработки перегрев на 20-30°C выше технологической нормы — это не просто брак по химсоставу, а гарантированные 5-7% перерасхода электроэнергии. Причем операторы часто задирают температуру 'на всякий случай', особенно при работе с легированными марками.

Мы в свое время пробовали решать это через автоматизацию на базе стандартных термопар. Результат был так себе — дрейф показаний после 2-3 плавок, постоянные калибровки. Пока не столкнулись с пирометрами ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс'. Их система непрерывного измерения через инфракрасный канал дала стабильность, которую мы не ожидали.

Кстати, их сайт https://www.tengyidianzi.ru стал для нас полезным ресурсом — там есть технические кейсы по работе именно в условиях металлургических цехов. Не реклама, а конкретные цифры по снижению удельного расхода энергии при переходе на инфракрасный контроль.

Практические сложности внедрения

Самое сложное — не установить оборудование, а убедить технологическую бригаду доверять показаниям. Помню, как на КМК старший плавильщик первые две недели вручную перепроверял пирометры погружными датчиками. Пока не увидел, что погрешность не превышает 3°C даже при интенсивном дымовыделении.

Еще нюанс — размещение измерительных головок. В проекте всегда рисуют идеальные схемы, но в реальности приходится учитывать вибрации, тепловые потоки от желобов, даже скопление пыли на оптике. Для этого с инженерами 'Тэнъи Электроникс' делали выездные замеры — редкий случай, когда производитель глубоко вникает в технологические цепочки.

Кстати, их пирометры серии TY-R сейчас работают в условиях, где раньше мы меняли оптику раз в квартал — защитные стекла выдерживают брызги шлака и постоянный тепловой удар. Мелочь, а экономит около 200 тысяч рублей в год на обслуживании.

Системные эффекты beyond энергосбережения

Когда выстроили нормальный температурный контроль, неожиданно получили бонусом снижение расхода ферросплавов. Раньше перестраховывались — сыпали лишнее, теперь точно выходим на заданные параметры. Экономия по марганцу и силикомарганцу достигла 12%.

Еще важный момент — продление футеровки. При стабильных температурах без перегревов стойкость увеличилась на 18 плавок. Для печи 100 тонн это серьезные цифры.

Но есть и подводные камни. Например, при плавке нержавейки инфракрасные датчики иногда 'видят' отражение от блестящей поверхности — приходится корректировать алгоритмы. Здесь пригодилась возможность дистанционной настройки от 'Тэнъи Электроникс'.

Экономика и окупаемость

Многие спрашивают — а стоит ли овчина выделки? Для примера: на участке внепечной обработки с тремя ковшами установка системы непрерывного контроля обошлась в 4,5 млн рублей. Экономия только по электроэнергии — 800 тысяч в год. Плюс сокращение потерь металла — еще около 300 тысяч.

Но главное — стабильность качества. Раньше из-за температурных колебаний браковали до 3% плавок, сейчас — менее 0,5%. Это те самые скрытые резервы, о которых в учебниках не пишут.

Кстати, мы изначально считали окупаемость 2 года, а вышли на 14 месяцев — помогли косвенные эффекты вроде снижения времени плавки.

Перспективы и ограничения

Сейчас смотрим на комбинированные системы — инфракрасный контроль плюс тепловизоры для мониторига футеровки. 'Тэнъи Электроникс' как раз анонсировали такую разработку, но пока тестируем только в экспериментальном режиме.

Ограничение — для электропечей с интенсивным излучением дуги нужны специальные фильтры. Стандартные решения не всегда подходят, требуется доработка под конкретный цех.

В целом же, энергосбережение в сталеплавильном производстве — это не про глобальную модернизацию, а про точечные решения. Где-то улучшить теплоизоляцию, где-то поставить точные датчики... Главное — начинать с диагностики, а не с закупок дорогостоящего оборудования.

И да — никогда не экономьте на сервисе. Те же китайские пирометры работают у нас уже третий год только потому, что местные инженеры прошли обучение у производителя и могут оперативно решать проблемы. Это тот случай, когда качественная техническая поддержка важнее бренда.