Цифровизация сталеплавильного процесса производитель

Когда говорят про цифровизацию сталеплавильного процесса, многие сразу представляют себе сияющие мониторы с красивыми графиками. Но на практике всё упирается в простой вопрос: как заставить старую мартеновскую печь 'разговаривать' с новым ПО. Вот здесь-то и появляется наш профиль — производитель решений для цифровизации.

Инфракрасные пирометры — не панацея, но основа

С 2018 года мы в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс накопили достаточно случаев, когда цифровизация сталеплавильного процесса упёрлась в качество первичных данных. Инфракрасный пирометр — вещь капризная. Помню, на одном из уральских заводов три месяца не могли стабилизировать замеры температуры в зоне выпуска. Оказалось, вибрация конвейера сбивала фокусировку.

Пришлось разрабатывать систему динамической калибровки с поправкой на производственные помехи. Сейчас это встроено в наши стандартные поставки, но тогда каждый выезд на объект превращался в неделю экспериментов. Кстати, именно после этого случая мы начали комплектовать пирометры дополнительными виброгасящими креплениями.

Важный нюанс: многие технологи до сих пор считают, что достаточно поставить дорогой немецкий пирометр — и цифровизация готова. На деле же без адаптации под конкретный технологический цикл даже лучшая аппаратура будет выдавать погрешность до 5-7%. Мы в Tengyidianzi.ru как раз специализируемся на такой адаптации — берём серийное оборудование и 'дотачиваем' под специфику каждого цеха.

Цифровой двойник плавки — зачем он нужен

Сейчас модно говорить про цифровых двойников, но в сталеплавильном деле это не просто красивая визуализация. Мы в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс делаем упор на прогнозирование дефектов по тепловым картам. Например, если в зоне шлакообразования появляются аномальные температурные пятна — через 2-3 плавки гарантированно пойдёт брак по включениям.

На челябинском заводе внедряли нашу систему полного цикла — от замера до прогноза. Первые две недели технологи не доверяли показаниям, продолжали работать 'на глазок'. Пока не получили партию с критическим браком именно в тех плавках, где система предупредила о рисках. После этого цифровизацию восприняли серьёзнее.

Ключевой момент: цифровой двойник должен обучаться на каждом новом объекте. Мы всегда закладываем минимум месяц на 'притирку' алгоритмов под местные условия. Иногда приходится корректировать модели даже после полугода эксплуатации — когда меняется шихтовый состав или вводятся новые добавки.

Проблемы интеграции со старым оборудованием

Самый болезненный вопрос для производителя решений — совместимость с советскими системами автоматизации. Недавно на одном из заводов в Липецке столкнулись с КВС-7А 1980-х годов выпуска. Пришлось разрабатывать шлюз для преобразования сигналов с нашей аппаратуры в старые протоколы.

Интересный случай: при цифровизации участка разливки обнаружили, что местные датчики температуры дают погрешность из-за наведённых токов от главного привода. Решение нашли нестандартное — разместили наши инфракрасные измерители в экранированных кожухах с принудительным охлаждением. Теперь это стало типовым решением для подобных условий.

Важно понимать: настоящая цифровизация сталеплавильного процесса начинается не с закупки дорогого ПО, а с аудита существующего оборудования. Мы всегда настаиваем на предварительном обследовании — иногда проще заменить часть устаревших линий связи, чем потом бороться с помехами.

Экономика цифровой трансформации

Многие директора ждут мгновенной отдачи от цифровизации, но в сталеплавильном производстве окупаемость наступает через 8-12 месяцев. Мы в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс всегда предупреждаем заказчиков: первые результаты появятся только после накопления статистики.

Реальный пример: после внедрения нашей системы непрерывного измерения температуры на электропечи в Новокузнецке удалось снизить перерасход ферросплавов на 3-5%. Кажется, мелочь? Но при месячном объёме плавок в 15 тысяч тонн это даёт экономию около 2 млн рублей ежемесячно.

Самое сложное — доказать необходимость инвестиций в 'невидимую' инфраструктуру. Например, в систему резервного питания измерительных комплексов. Но когда из-за скачка напряжения теряется данные по целой плавке, заказчики быстро понимают важность таких решений.

Перспективы и ограничения

Сейчас активно развиваем направление предиктивной аналитики на основе тепловых моделей. Недавно испытали прототип системы, которая по динамике нагрева шихты предсказывает содержание серы в готовой стали. Пока точность 70-75%, но для предварительной оценки уже полезно.

Основное ограничение — квалификация персонала. Даже самая продвинутая цифровизация сталеплавильного процесса бесполезна, если технологи не понимают, как работать с новыми данными. Поэтому мы всегда включаем в поставку обучающие модули с реальными кейсами.

На сайте https://www.tengyidianzi.ru мы выкладываем не только технические характеристики, но и практические примеры внедрений. Потому что производитель должен показывать не просто товар, а готовые решения под конкретные задачи. И в сталеплавильном деле универсальных решений не бывает — каждый завод требует индивидуального подхода.

Заключительные мысли

За 6 лет работы в России мы прошли путь от поставщика отдельных измерительных приборов до разработчика комплексных систем цифровизации. Главный вывод: успех зависит не от технологий самих по себе, а от понимания технологии плавки.

Сейчас вижу опасную тенденцию — некоторые компании пытаются внедрять 'цифру' ради галочки. Ставят красивые экраны, но не меняют подход к управлению процессом. Это как купить спортивный автомобиль и продолжать ездить на первой передаче.

Настоящая цифровизация начинается с изменения мышления. И здесь производитель решений должен быть не просто продавцом оборудования, а партнёром, который понимает специфику металлургического производства. Именно такой подход мы практикуем в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — от предпроектного анализа до постгарантийного сопровождения.