Устройство для инфракрасного измерения температуры жидкой стали поставщики

Если честно, многие до сих пор путают обычные пирометры с профессиональными системами для жидкой стали — а ведь разница как между детским термометром и промышленной установкой. Вот уже 12 лет работаю с инфракрасными измерениями в металлургии, и каждый раз удивляюсь, как поставщики пытаются впарить нам, спецам, откровенно слабые решения.

Критерии выбора ИК-измерителей

Когда в 2018-м мы обновляли оборудование в цехе №4, главным стал вопрос точности в диапазоне 1400–1600°C. Обычные пирометры тут просто плавятся — нужны спектральные фильтры и система принудительного охлаждения. Кстати, у ООО Шэньян Тэнъи Электроникс в спецификациях чётко указана рабочая температура до 1750°C, что для наших ковшей идеально.

Заметил интересную деталь: некоторые поставщики экономят на защитных кварцевых окнах, а потом удивляются, почему датчики покрываются окалиной за две смены. Пришлось на прошлом заводе самостоятельно дорабатывать крепления — добавлять воздушную завесу. Сейчас всегда проверяю этот нюанс в технической документации.

Вот вам пример неудачного выбора: в 2020-м купили немецкую систему за бешеные деньги, а она не учитывала паразитное излучение от футеровки. Пришлось разрабатывать калибровочные поправки — потеряли три недели на настройки. Теперь всегда тестирую оборудование в реальных условиях перед закупкой.

Особенности монтажа и эксплуатации

На новом участке непрерывной разливки столкнулись с вибрацией — стандартные кронштейны не держали юстировку. Пришлось заказывать усиленные стойки у ООО Шэньян Тэнъи Электроникс, они как раз специализируются на решениях для агрессивных сред. Кстати, их сайт https://www.tengyidianzi.ru выручил — там есть подробные схемы установки с расчётами нагрузок.

Термостойкие кабели — отдельная головная боль. Обычная изоляция выдерживает максимум 200°C, а в полуметре от сталеразливочного ковша температура бывает под 500. Пришлось перекладывать всю проводку в керамические рукава, хотя изначально поставщик уверял, что это излишне.

Система очистки оптики — тот элемент, на котором часто экономят, а зря. Наш опыт: автоматические продувочные клапаны с фильтрами тонкой очистки увеличили межсервисный интервал с двух недель до трёх месяцев. Мелочь, а экономит тысячи рублей на простое оборудования.

Калибровка и точность измерений

До сих пор встречаю цеха, где калибруют ИК-датчики по эталонному термопарному пирометру — это вчерашний день. Сейчас устройства для инфракрасного измерения температуры должны проверяться по черному телу с сертифицированной погрешностью. Упомянутая ранее компания предоставляет мобильные калибровочные установки — очень удобно для плановых проверок без остановки производства.

Интересный случай был в 2021 году: при одинаковых показаниях трёх датчиков плавка получалась с разными свойствами. Оказалось, проблема в угле измерения — один датчик стоял под 45 градусов к поверхности, а не перпендикулярно. Теперь всегда делаем лазерную юстировку при монтаже.

Погрешность в 0,5% — это не маркетинговая цифра, а критичный параметр. При температуре 1550°C это почти 8 градусов, что для некоторых марок стали уже переход в другую фазу. Поэтому всегда требую от поставщиков протоколы поверки с привязкой к государственным эталонам.

Техническое обслуживание и ремонт

Ремонтировать ИК-датчики своими силами — занятие рискованное. Как-то раз попытались почистить оптику спиртом — и напрочь смыли антибликовое покрытие. Теперь все работы только через сервисные центры, благо у ООО Шэньян Тэнъи Электроникс есть выездные бригады по всей стране.

Запасные части — отдельная тема. Стандартные линзы из кварцевого стекла служат около 6 месяцев, но если поставить сапфировые — работают год и более. Правда, и стоимость втрое выше. Считаю, что это оправданная инвестиция — меньше простоев.

Система диагностики по Ethernet —must have для современного оборудования. Когда датчик сам сообщает о падении точности или засорении оптики — это экономит часы на поиск неисправностей. Кстати, у китайских производителей этот функционал часто реализован лучше, чем у европейских аналогов.

Экономическая эффективность внедрения

Первые полгода после установки новых устройств для инфракрасного измерения температуры жидкой стали мы вели статистику — экономия на переплавах составила около 2,3 млн рублей в месяц. Основной эффект — снижение брака из-за неточного контроля температуры в ковше.

Срок окупаемости качественного оборудования — около 14 месяцев. Но это если считать только прямую экономию. А ведь есть ещё снижение энергозатрат за счёт оптимизации времени выдержки — это ещё плюс 15-20% к эффективности.

Интересный момент: некоторые цеха до сих пор используют визуальный контроль по цвету стали — метод XIX века. Хотя современные ИК-системы окупаются за год даже на малых производствах. Видимо, дело в консерватизме некоторых технологов.

Перспективы развития технологий

Сейчас тестируем систему с ИИ — она анализирует не просто температуру, а динамику её изменения и прогнозирует свойства стали. Пока сыровато, но за этим будущее. Кстати, на https://www.tengyidianzi.ru уже есть подобные разработки — обещают внедрить к концу года.

Беспроводные датчики — следующая революция. Пока не решена проблема помех от мощного оборудования, но эксперименты в лабораторных условиях обнадёживают. Представляете — никаких кабельных трасс через весь цех!

Мультиспектральные измерения — вот что действительно меняет подход к контролю качества. Когда одновременно анализируешь температуру в разных участках спектра, можно определять не только нагрев, но и химический состав. Правда, такие системы пока дороговаты для массового внедрения.