Устройство для измерения температуры в сталеразливочном ковше завод

Когда говорят про измерение температуры в ковше, многие сразу представляют себе термопары — классика, да только на практике это сплошная головная боль. Металл брызжет, погружение кривое, да и замеры получаются с запаздыванием. А ведь тут важен каждый градус — перегрев, недогрев, всё это потом в слитках вылезает. Вот и приходится искать варианты попрочнее, понадёжнее.

Почему обычные методы не работают

Помню, на нашем старом производстве пытались ставить контактные датчики — вроде бы всё по науке, но в реальных условиях они долго не жили. То корпус прогорит, то кабель повредят при заливке. Особенно проблемно в момент наклона ковша — тут либо датчик надо убирать, либо рисковать оборудованием.

Инфракрасные пирометры пробовали — в теории хорошо, а на практике мешает дым, пар, да и угол обзора сложно выставить. Приходилось ставить дополнительные системы очистки оптики, что удорожало конструкцию. Да и точность плавала — ±20°C это для стали как ничего.

Самое обидное — когда по замерам всё в норме, а потом в прокате дефекты идут. Стали разбираться — оказалось, замеры делались в верхних слоях, а в глубине температура могла отличаться на 50-70 градусов. Вот тут и пришло понимание, что нужно что-то принципиально иное.

Как мы пришли к бесконтактным решениям

Сначала скептически отнеслись к инфракрасным системам — мол, опять эти 'игрушки'. Но когда увидели в работе устройство для измерения температуры от Тэнъи Электроникс — мнение изменилось. У них подход другой: не просто пирометр в корпусе, а целая система с компенсацией помех.

Особенно впечатлила калибровка под конкретные условия — учитывают и вылет ковша, и угол наклона, даже состав шлака. Это не та аппаратура, что покупается 'с полки' — каждый экземпляр подстраивается под технологический процесс конкретного цеха.

На своём опыте убедился: главное — не просто измерить, а сделать это в нужной точке и в нужный момент. Сейчас наши операторы уже на глаз определяют, когда включать замер — по цвету металла, по поведению шлака. А система только фиксирует и записывает данные.

Особенности современных измерительных систем

Современное устройство для измерения температуры — это уже не просто датчик. В той же системе от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс встроена термокомпенсация, учёт излучательной способности стали, защита от электромагнитных помех. Мелочи, но именно они определяют точность.

Важный момент — расположение измерительной головки. Сначала ставили прямо над ковшом — быстро выходила из строя от перегрева. Потом перешли на выносной монтаж с воздушным охлаждением — ресурс увеличился втрое.

Сейчас рекомендуем устанавливать две камеры контроля — основную и резервную. Особенно важно для непрерывных процессов разливки. Если одна выйдет из строя, вторая продолжит мониторинг. Дешевле простой остановить на профилактику, чем потом переплавлять брак.

Типичные ошибки при монтаже и эксплуатации

Самая распространённая ошибка — экономия на системе охлаждения. Видел случаи, когда ставили обычные вентиляторы вместо термостабилизированных систем — в итоге летом показания плясали на 30-40 градусов.

Ещё момент — неправильная юстировка. Кажется, направил в центр ковша и всё, а на деле нужно учитывать перспективу, особенно при больших вылетах. Мы для этого специально разработали шаблон-мишень — выставляем по нему, потом проверяем контрольными замерами.

Забывают про калибровку — а она нужна не раз в год, а минимум раз в смену. У нас для этого есть эталонный термометр с поверкой. Разница больше 10°C — уже повод проверить настройки.

Практические результаты внедрения

После установки системы непрерывного контроля от tengyidianzi.ru стабильность температурного режима улучшилась на 40%. Раньше разброс между замерами мог достигать 80°C, сейчас не превышает 15-20°C даже при смене партий лома.

Снизился процент брака по температурным дефектам — с 3.7% до 0.8%. Для нашего объёма производства это сотни тонн качественной стали дополнительно каждый месяц.

Операторы сначала сопротивлялись — мол, лишняя работа. Сейчас сами признают: с системой проще, чем с термопарами. Не нужно лезть под ковш, рисковать ожогами. Да и данные сразу в систему УЧПУ передаются — не нужно вручную записывать.

Перспективы развития технологии

Сейчас обсуждаем с инженерами из ООО Шэньян Тэнъи Электроникс возможность интеграции их системы с системой управления печью. Чтобы не просто измерять, а автоматически корректировать нагрев по результатам замеров.

Интересное направление — прогнозирование температуры на основе предыдущих замеров. Уже есть алгоритмы, которые по динамике остывания могут предсказать температуру в момент разливки за 5-7 минут до неё.

Для особо ответственных марок стали рассматриваем вариант с установкой дополнительных датчиков по высоте ковша. Дорого, но для некоторых спецсталей оправдано — там температурный градиент критически важен.

Выводы для практиков

Выбирая устройство для измерения температуры, смотрите не на паспортные характеристики, а на реальные условия работы. Тот же пирометр может показывать точность ±1°C в идеальных условиях, но на производстве разброс будет в десятки раз больше.

Обязательно требуйте пробную эксплуатацию — только в реальных условиях видно все нюансы. Мы вот три системы перепробовали, пока остановились на варианте от Тэнъи.

И главное — не ждите мгновенного результата. Первые недели будут проблемы и с настройкой, и с калибровкой. Но когда система заработает — окупается всё многократно. Особенно если считать не только сэкономленный металл, но и сохранённые нервы технологов.