Устройство для измерения температуры в сталеразливочном ковше производитель

Если искать производителей устройств для измерения температуры в сталеразливочном ковше, сразу натыкаешься на парадокс — половина предложений на рынке основана на устаревших термопарах, хотя уже лет десять как доказано, что для непрерывного контроля в условиях металлургического цеха нужны инфракрасные системы. Многие до сих пор путают разовое измерение с постоянным мониторингом, а это принципиально разные задачи.

Почему инфракрасные системы вытесняют контактные методы

Когда работал на Череповецком меткомбинате, мы пробовали и термопары в кварцевых кожухах, и оптические пирометры. Первые выходили из строя через 2-3 плавки — расплавленный шлак разъедал защиту, да и погрешность в 15-20°С для стали марки 09Г2С уже была критичной. Инфракрасные датчики тогда казались дорогим экспериментом, но после того как из-за перегрева в ковше пошла трещиноватость по слитку, пришлось срочно искать альтернативу.

Коллеги из ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' как раз предлагали свою разработку — систему с водяным охлаждением и автоматической компенсацией запылённости. В их устройстве для измерения температуры использовался двухволновой алгоритм, который отсекал помехи от паров металла. Первые тесты показали стабильность в ±3°С даже при длительной работе на 5-й плавке подряд.

Сейчас уже очевидно, что без непрерывного контроля температуры в зоне слитка риски пережога или недогрева стали слишком велики. Но до сих пор встречаю цеха, где экономят на датчиках, потом компенсируют брак шихтой — ложная экономия, которая обходится дороже.

Особенности конструкции для агрессивных сред

Ключевая проблема в сталеразливочном ковше — не столько температура (°С для большинства марок), сколько химическая агрессивность среды. Обычная нержавейка корродирует за неделю, если датчик стоит близко к зоне шлака. В устройствах от Тэнъи Электроникс использовали керамические сопла с подачей инертного газа — простое, но эффективное решение, которое продлевало жизнь сенсорам до 6 месяцев.

Запомнился случай на ММК, когда при монтаже не проверили соосность сопла и зоны измерения. В итоге газовый заслон работал вхолостую, датчик закоксовался после первой же плавки. Пришлось переделывать крепление с учётом вибраций от механизма поворота ковша — такие нюансы часто не прописаны в инструкциях, только опытным путём.

Сейчас в новых моделях, например в серии ТY-7С, уже встроена самодиагностика эрозии сопла. Если бы лет пять назад такое было — избежали бы трёх аварийных остановок на участке разливки.

Калибровка и погрешности: что не пишут в паспортах

Производители любят указывать погрешность ±1-2°С, но в реальных условиях она легко достигает 10°С из-за колебаний уровня шлака. Мы в своё время разработали методику калибровки прямо в рабочем ковше — через технологическое окно сравнивали показания с эталонным BALTUR System, пока сталь не пошла в изложницу.

У Шэньян Тэнъи есть хорошая практика — их инженеры при запуске системы обязательно делают замеры в трёх точках: у днища, в средней зоне и у горловины ковша. Это позволяет построить температурный профиль и настроить компенсацию. Кстати, их производитель даёт не абстрактные цифры, а протоколы испытаний на конкретных марках стали.

Самое сложное — учесть влияние легирующих добавок. Когда вводим феррохром или алюминий, излучательная способность скачет, и если датчик не адаптирован под динамическое изменение ε, показания пляшут. В последних контрактах мы отдельно прописываем условие тестирования на этапе внесения добавок.

Интеграция с АСУ ТП: подводные камни

Казалось бы, с современными Profibus или Ethernet подключение должно занимать пару часов. Но на 'Северстали' пришлось перекладывать пол-цеха кабелей — помехи от печных трансформаторов вызывали сбои в передаче данных. В итоге для аналоговых выходов 4-20 мА применили экранированные витые пары с гальванической развязкой.

У Тэнъи Электроникс в этом плане продуманный подход — их устройства изначально проектировались для работы в условиях ЭМ-помех. На сайте https://www.tengyidianzi.ru даже выложены схемы подключения для типовых конфигураций цехов. Мелочь, но экономит время монтажников.

Сейчас уже перешли на беспроводные решения в новом цехе, но там своя головная боль — задержки передачи при плотной застройке оборудования. Для критичных процессов вроде контроля перегрева жидкой стали всё же оставляем резервный проводной канал.

Экономика vs надежность: почему важно выбирать проверенного поставщика

В 2018-м пробовали брать китайские аналоги за полцены — вроде бы те же характеристики, но через месяц работы поплыла температурная диаграмма. Разобрали — оказалось, кварцевое окно датчика было не монолитным, а склеенным, и шов поплыл от термоударов. Пришлось экстренно ставить оборудование от Тэнъи, благо у них была сервисная команда в РФ.

Сейчас ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' — это не просто торговля, а полноценный научно-технический центр с лабораториями для тестов на российских марках стали. Их инженеры сами приезжают на пусконаладку, знают специфику наших ГОСТов.

Если оценивать за 5 лет эксплуатации — их системы окупились за счёт снижения брака на участке непрерывной разливки. Но важно не забывать про регулярную поверку: раз в квартал протирать оптику, раз в год менять фильтры. Многие пренебрегают, потом удивляются 'внезапному' выходу из строя.