Установка для непрерывного контроля температуры слябов поставщик

Когда слышишь про установки непрерывного контроля температуры слябов, половина заказчиков сразу представляет себе что-то вроде тепловизора на конвейере — мол, повесил и забыл. На деле же инфракрасный пирометр без системы охлаждения и защиты от окалины в прокатном цеху не проживёт и смены. Вот на этом месте обычно начинаются те самые ?а у нас в проекте не предусмотрено...?.

Почему типовые решения не работают на слябах

Брали как-то немецкий пирометр — точность заявлена ±0,25%. В теории. На практике при замере раскалённой поверхности сляба погрешность улетала до 3-4% из-за пара от системы охлаждения рольгангов. Пришлось ставить два датчика под разными углами и программно усреднять показания — без этого сертификация продукции шла вкривь.

Ещё момент: многие недооценивают необходимость системы продувки оптики. Мелкая окалина и пыль оседают на линзе за 20-30 минут работы, а ручная чистка каждые полчаса — это просто нерабочий вариант. Мы в Тэнъи как раз делаем упор на трёхконтурную систему очистки — третий контур многие экономят, а потом удивляются, почему данные ?плывут? после пятого замера.

Кстати, про калибровку. В цехах часто пытаются использовать эталонный пирометр, не учитывая коэффициент эмиссии конкретной марки стали. Видел случай, когда для нержавейки применяли настройки для углеродистой стали — расхождения до 80°C получались. Теперь всегда требуем от технологов предоставлять паспорта на сплавы.

Как мы в Шэньян Тэнъи Электроникс пересобрали схему мониторинга

Начинали с простого — ставили пирометры установка для непрерывного контроля температуры слябов через каждые 12 метров по конвейеру. Оказалось, это избыточно для толстых слябов (охлаждаются медленно) и недостаточно для тонких. Пришлось разрабатывать адаптивную систему, где расстояние между точками замера зависит от скорости рольганга и толщины заготовки.

Самое сложное — это синхронизация данных с МЭКом. Когда температура сляба в разных точках поступает в систему управления с задержкой даже в 0,3 секунды — алгоритмы управления обжатием начинают работать некорректно. Пришлось писать собственный протокол обмена данными, который сейчас используем во всех проектах.

На сайте https://www.tengyidianzi.ru мы как раз выложили схему расположения датчиков для типового стана 3500 — многие коллеги говорили, что слишком плотная установка, но практика показала: при контроле краёв сляба без этого не обойтись. Особенно при работе с низколегированными сталями.

Оборудование, которое действительно работает

После нескольких неудачных опытов с ?универсальными? пирометрами остановились на двухдиапазонных моделях с водяным охлаждением. Да, дороже на 40%, но зато межповерочный интервал удалось увеличить до 6 месяцев вместо стандартных 3.

Систему защиты от пара делаем с подогревом продувочного воздуха — просто подача сжатого воздуха не всегда спасает при высокой влажности в цехе. Кстати, это одна из причин, почему поставщик установок для непрерывного контроля температуры должен иметь опыт именно в металлургии, а не в общем приборостроении.

В последнем проекте для Армавирского завода применили комбинированное решение: основной пирометр + тепловизор для контроля равномерности нагрева кромок. Показываем эти наработки в разделе ?Решения? на нашем сайте — специально не патентовали, чтобы коллеги по отрасли могли использовать.

Типичные ошибки монтажа

Самая частая — установка датчиков перпендикулярно поверхности сляба. При таком расположении измеряется не температура металла, а температура пара над ним. Рекомендуем угол 15-20 градусов к поверхности, хотя это усложняет конструкцию кронштейна.

Ещё момент: кабельные трассы. Прокладывать сигнальные кабели рядом с силовыми — гарантированные помехи. При этом отдельные проектировщики до сих пор предлагают сэкономить на этом, а потом неделями ищут причину ?скачущих? показаний.

Вибрация — отдельная тема. Стандартные крепления часто не учитывают вибрацию от работы механизма передвижения рольганга. Приходится дополнять демпфирующими элементами, хотя в спецификациях этого обычно нет.

Что даёт система в реальных условиях

На Череповецком меткомбинате после внедрения нашей системы удалось снизить процент брака по пережогу на 0,8% — кажется, мелочь, но в денежном выражении это около 12 млн рублей в год только по одному стану.

Важный момент: система не заменяет оператора, а дополняет. Мы специально делаем интерфейс с возможностью ручного ввода поправок — технологии технологиями, но опыт сталевара ничем не заменить.

Сейчас работаем над интеграцией данных по температуре с системой прогноза качества готового проката. Если всё получится, можно будет по тепловой истории сляба предсказывать механические свойства готового листа — это уже следующий уровень.

Перспективы развития

Сейчас тестируем систему с ИИ-анализом тепловых карт — алгоритм учится распознавать аномалии нагрева, которые человек может пропустить. Пока сыровато, но на тестовых участках уже видна эффективность.

Ещё одно направление — мобильные комплексы для периодического контроля. Не всегда есть смысл ставить стационарную систему, особенно на редко используемых линиях. Здесь как раз пригодился наш опыт с ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? в создании компактных измерительных модулей.

Кстати, про научно-техническую базу. Многие недооценивают важность собственной разработки — мы в Tengyi Electronics специально держаем конструкторское бюро, которое адаптирует оборудование под конкретные условия цеха. Не потому что готовые решения плохи, а потому что в металлургии универсальных решений не бывает.