Установка для непрерывного измерения температуры в сталеплавильном производстве заводы

Вот уже лет десять наблюдаю, как на наших металлургических комбинатах пытаются внедрять системы контроля температуры. Многие до сих пор считают, что главное — просто поставить пирометр и снимать показания. Но на практике всё оказывается сложнее — пыль, брызги шлака, вибрации превращают дорогое оборудование в бесполезный металлолом за пару месяцев работы.

Основные проблемы при внедрении

Когда в 2018 году на Череповецком меткомбинате тестировали немецкую систему непрерывного измерения, столкнулись с классической ситуацией: производитель дал идеальные характеристики для лабораторных условий, но не учёл специфику работы конвертера. Через три недели оптику залило шлаком, хотя по паспорту устройство было рассчитано на температуры до 2000°C.

Особенно критичен выбор места установки датчиков. Если монтировать слишком близко к зоне выдачи стали — постоянные брызги расплава выведут из строя даже самую защищённую оптику. Слишком далеко — показания будут искажаться из-за дымовой завесы. Приходится искать компромисс, часто методом проб и ошибок.

Кстати, о ошибках. На одном из уральских заводов пытались использовать тепловизоры для контроля температуры в дуговой печи. Казалось бы, логичное решение — но никто не учёл электромагнитные помехи. В итоге оборудование выдавало погрешность до 15%, что для технологического процесса совершенно недопустимо.

Практические решения от Тэнъи Электроникс

Вот здесь как раз интересный опыт у ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — их разработки в области инфракрасного измерения температуры достаточно адаптированы под реальные условия производства. На их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть конкретные кейсы по установке систем на российских металлургических предприятиях.

Что мне импонирует в их подходе — они не пытаются продать 'универсальное решение'. Для каждого участка — конвертер, электропечь, разливочный пролёт — предлагают разные модификации измерительных комплексов. Например, для конвертерного цеха используют дополнительное воздушное охлаждение и систему продувки оптики.

На Магнитогорском комбинате их система работает уже больше года без серьёзных сбоев. Ключевым оказалось решение с выносными датчиками — основные электронные блоки вынесли за пределы цеха, оставив только защищённые оптические модули. Простое, но эффективное решение, которое почему-то редко предлагают европейские производители.

Особенности эксплуатации

Многие недооценивают важность регулярного обслуживания. Даже самая совершенная установка для непрерывного измерения температуры требует ежесменной проверки и чистки. На практике часто бывает: смонтировали оборудование, обучили персонал, но через полгода показания начинают 'плыть'. Причина банальна — оптические окна покрываются тонким слоем пыли.

У ООО Шэньян Тэнъи Электроникс в этом плане продуманная система мониторинга — их программное обеспечение не только показывает текущую температуру, но и отслеживает степень загрязнения оптики. Когда коэффициент пропускания падает ниже критического значения, система сама подаёт сигнал о необходимости чистки.

Ещё важный момент — калибровка. В цехах вечно кто-то считает, что если один раз откалибровали, то этого хватит на годы. На самом деле перепроверять точность нужно не реже раза в месяц, особенно после плановых ремонтов или изменений в технологии.

Экономическая эффективность

Когда руководство спрашивает о целесообразности внедрения систем непрерывного контроля, всегда привожу пример с перерасходом ферросплавов. Без точного контроля температуры в ковше металл часто перегревают 'на всякий случай', что приводит к лишним 2-3% расходов на легирующие добавки.

На Нижнетагильском заводе после установки комплекса от Тэнъи Электроникс смогли снизить перерасход ферросилиция на 17 тонн в месяц. При текущих ценах это около 2 миллионов рублей ежемесячной экономии только по одному виду материалов.

Но считать нужно не только прямую экономию. Стабильность технологического процесса — вот главный выигрыш. Когда температура контролируется в реальном времени, можно точнее выдерживать время продувки, сокращать продолжительность плавки, уменьшать износ футеровки.

Перспективы развития

Сейчас начинают появляться системы с элементами искусственного интеллекта, которые не просто измеряют температуру, но и прогнозируют её изменение на основе множества параметров. ООО Шэньян Тэнъи Электроникс как раз анонсировали подобную разработку в рамках своего научно-технического профиля.

Интересное направление — интеграция данных о температуре с системами управления всей технологической цепочкой. Представьте: датчики показывают, что металл в ковше остывает быстрее расчётного — автоматически корректируется график подачи на МНЛЗ, без участия оператора.

Лично я считаю, что будущее за распределёнными системами измерения, когда десятки датчиков по всему цеху передают данные в единый центр обработки. Это позволит строить температурные карты всего производства в реальном времени и оперативно реагировать на любые отклонения.

Выводы для практиков

Если рассматриваете внедрение системы непрерывного измерения температуры — не экономьте на проектировании. Лучше потратить лишний месяц на изучение особенностей именно вашего производства, чем потом переделывать неудачно установленное оборудование.

Техническая поддержка — второй критически важный момент. Оборудование будет работать в экстремальных условиях, поэтому наличие сервисных инженеров в регионе может оказаться важнее, чем пара процентов точности в паспорте.

И главное — не ждите мгновенного результата. Даже самая совершенная установка для непрерывного измерения температуры потребует времени на адаптацию технологических регламентов и обучение персонала. Но игра определённо стоит свеч.