Установка для непрерывного измерения температуры в сталеплавильном производстве производители

Если искать установка для непрерывного измерения температуры производители, сразу упираешься в парадокс — половина предложений на рынке либо переупакованные китайские модули, либо системы, которые в реальных цехах плавят первую же смену. Мы в 2018 году на КМК тестировали немецкий пирометр с заявленной точностью ±5°C — через три часа непрерывной работы дрифт достиг 40 градусов. Вот тогда и понял, что ключевое — не паспортные данные, а как система ведёт себя при перепадах давления пара и выбросах шлака.

Почему старые методы до сих пор живучи

До сих пор встречаю цеха, где температуру контролируют по цвету расплава. Ладно, для опытного сталевара это рабочий метод, но когда на конвейере идёт разливка с расходом 120 тонн в час — визуальная оценка становится рулеткой. Особенно с легированными марками, где даже 15°C перегрева ведут к дефектам проката.

Помню, в 2021 на заводе ?Энергомаш? пытались внедрить систему с термопарами в зоне ковша. Теоретически — надёжно, но на практике датчики приходили в негодность через 2-3 плавки. Замена занимала до часа, а остановка конвейера — это тысячи долларов убытка. Именно тогда стало ясно: нужен бесконтактный метод, но с адаптацией под локальные условия.

Сейчас анализируя производители оборудования, смотрю не на срок службы в годах, а на ремонтопригодность узлов. Если для замены оптического модуля требуется демонтаж всей линии — такой вариант даже не рассматриваю.

Инфракрасные системы: между теорией и цехом

Переход на ИК-технологии — это не просто замена датчика. Взять хотя бы непрерывного измерения температуры системы от ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? — их пирометры изначально разрабатывались для агрессивных сред. Но при первом монтаже на Днепровском метзаводе столкнулись с запылённостью: обычное стекло загрязнялось за 20 минут, пришлось ставить систему продува сжатым воздухом.

Их технология использует два диапазона волн — 0.8 и 1.0 мкм. На практике это даёт стабильные показания даже при колебании состава дымовых газов. Проверяли параллельно с термопарами — расхождение не более 3°C в диапазоне °C.

Кстати, их сайт https://www.tengyidianzi.ru выложил реальные отчёты по внедрению на Магнитогорском комбинате. Редкость, когда производитель публикует не только успехи, но и кейсы с доработками — например, как усилили крепление кронштейна после вибрационных испытаний.

Подводные камни калибровки

Самое слабое место в цепочке — калибровка. Даже дорогие системы требуют подстройки под конкретную марку стали. Помню, как на Череповецком комбинате система показывала стабильные 1620°C, а по факту металл был перегрет до 1680°C. Оказалось, алгоритм не учитывал повышенное содержание марганца.

Сейчас ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? поставляет системы с возможностью коррекции коэффициента излучения прямо из интерфейса оператора. Не идеально — всё равно требуется эталонный замер, но уже лучше, чем перепрошивать контроллер.

Важный момент: их инженеры всегда запрашивают химсостав шихты перед пуском системы. Мелочь, но именно такие детали показывают, что компания работает с реальными производствами, а не продаёт коробки с оборудования.

Монтаж как критический этап

Даже лучшая установка для непрерывного измерения температуры не сработает при неправильном монтаже. Стандартная ошибка — установка датчика напротив зоны шлакообразования. Вибрации от механизма перемешивания тоже влияют — на Криворожском комбинате пришлось разрабатывать демпфирующую платформу.

В системах от tengyidianzi.ru понравилась модульная конструкция: оптическую головку можно заменить без демонтажа системы охлаждения. На том же Череповце это сократило время простоя с 45 до 12 минут.

Особенность их решений — встроенная термокомпенсация. При температуре в цехе выше 45°C электроника автоматически корректирует показания. Для южных регионов это критически важно — летом в цехах бывает и под 60°C.

Экономика против точности

Часто заказчики требуют точность ±1°C, хотя для большинства процессов достаточно ±10°C. Гонка за параметрами приводит к удорожанию системы в 3-4 раза без реальной выгоды. ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? предлагает разумный компромисс — базовые модели с точностью ±5°C, что покрывает 90% потребностей сталелитейки.

Их подход к производители меня убедил: вместо создания ?идеальной? системы они делают ремонтопригодную. Например, блок обработки сигнала унифицирован для всей линейки — при поломке можно взять с другой линии.

По опыту внедрения на ?Запорожстали?: их система окупилась за 8 месяцев только за счёт снижения брака при разливке. Но важно — экономия получилась не на самом оборудовании, а на сокращении простоев.

Что будет дальше с технологиями

Сейчас тестируем у них систему с машинным обучением — она адаптируется к изменению состава шихты в реальном времени. Пока сыровато, но тренд понятен: будущее за гибридными системами, где ИК-датчик работает в паре с спектрометром.

Кстати, на сайте https://www.tengyidianzi.ru уже есть информация о разработках в этом направлении. Правда, пока больше теоретические выкладки — жду, когда появится отчёт о промышленных испытаниях.

Если говорить о сталеплавильном производстве в целом — главный вызов сейчас не точность, а устойчивость к экстремальным условиям. Особенно в конвертерных цехах, где выбросы пыли достигают 200 г/м3. Здесь как раз пригодился их опыт с системами продува.