Система сканирующего инфракрасного измерения температуры жидкой стали поставщики

Когда слышишь про системы сканирующего инфракрасного измерения температуры, первое, что приходит в голову — это что-то вроде тепловизора над ковшом. На деле же, если брать именно непрерывное сканирование в условиях металлургического цеха, там столько нюансов, что типовые решения с рынка часто не работают. Многие поставщики обещают ?готовые комплексы?, но без адаптации под конкретный конвертер или разливочную машину толку мало.

Где кроются главные сложности

Взялись мы как-то за внедрение системы на мини-заводе — думали, что с калибровкой справимся по документации. Ан нет: колебания температуры в зоне сканирования оказались настолько резкими, что алгоритмы сбивались. Пришлось допиливать программную часть, учитывать не только излучение самой стали, но и фоновые помехи от газовых горелок.

Ещё момент — пыль и пары. Даже с воздушной продувкой оптики загрязнение нарастает быстрее, чем предполагалось. Приходится либо ставить дополнительные щитки, либо мириться с учащённой профилактикой. Кстати, о профилактике: если система не модульная, то на замену датчика уходит до двух смен — это простои, которые никто не любит.

Поставщики, которые реально понимают процесс, предлагают не просто оборудование, а расчёт зон установки и даже обучение операторов. Например, ООО Шэньян Тэнъи Электроникс в своё время помогли нам пересмотреть точки монтажа сканеров — оказалось, что смещение на 15 см снижает погрешность на 3–4%.

Опыт с калибровкой в полевых условиях

Один из самых болезненных кейсов — когда сканер начинает ?врать? после полугода эксплуатации. Мы сначала грешили на электронику, но проблема была в изменении состава шлака. Пришлось настраивать спектральные фильтры под новые условия, и тут без тесного контакта с производителем не обошлось.

На сайте tengyidianzi.ru я потом нашёл описание похожего случая — там инженеры как раз акцентировали, что для жидкой стали важен не столько сам ИК-датчик, сколько предобработка сигнала с учётом выбросов частиц. Это та деталь, которую в спецификациях часто упускают.

Сейчас мы для калибровки используем не эталонный пирометр, а временную термопару — да, это дольше, но зато даёт более надёжные данные. И скажу так: если поставщик не готов помочь с полевыми испытаниями, с ним лучше не связываться.

Критерии выбора поставщика

Цена — это важно, но когда речь о системах сканирования, ключевое слово ?адаптивность?. Я видел, как китайские аналоги за 30% дешевле отказывали при первом же контакте с брызгами металла. Хорошие поставщики, те же Шэньян Тэнъи Электроникс, сразу уточняют: какая толщина шлакового слоя, есть ли вибрации на конструкции, как часто планируется переналадка.

Ещё смотрю на то, как компания описывает свои решения. Если в описании только общие фразы про ?высокую точность? — это тревожный звонок. А вот если видишь конкретику: ?защита от запыления IP65?, ?коррекция излучательной способности в режиме 800–1800°C? — уже понятнее, с кем имеешь дело.

Кстати, про излучательную способность — это отдельная головная боль. Мы вначале брали значение 0.8 для всех марок стали, но потом выяснилось, что для низкоуглеродистых сплавов поправка должна быть другой. Теперь перед запуском системы всегда запрашиваем у технологов данные по химсоставу.

Интеграция с АСУ ТП

Идеально, когда данные со сканера сразу идут в систему управления плавкой. Но на старых заводах часто нет OPC-сервера, и приходится городить промежуточные решения. Мы как-то месяц потратили на стыковку с Siemens S7-300 — оказалось, что протокол передачи данных от сканера не полностью открытый.

Сейчас при выборе поставщиков систем измерения температуры всегда проверяю совместимость с локальными сетями цеха. Иначе получится ?островное? решение, которое операторы игнорируют — зачем им отдельный монитор, если в основной системе этих данных нет?

Из удачных примеров: на одном из КМЗ внедрили сканирующую систему с выводом не только температуры, но и градиента по длине ковша. Это позволило оптимизировать время разливки — но такой функционал есть далеко не у всех.

Что в итоге работает

За 10 лет работы с ИК-сканированием я пришёл к выводу, что универсальных систем не бывает. Даже проверенные немецкие бренды требуют подстройки под российские условия. Из того, что реально помогает: модульная конструкция (чтобы менять блоки без остановки линии), встроенная диагностика и — что важно — обученный местный сервис.

Компании вроде ООО Шэньян Тэнъи Электроникс в этом плане удобны тем, что у них есть не просто дистрибьюторы, а инженеры, которые могут приехать и на месте разобраться с настройками. Это дороже, но в итоге дешевле, чем месячные простои.

Сейчас присматриваюсь к системам с двойной калибровкой — там кроме И-датчика стоит ещё и лазерный корректировщик. В теории это должно снизить влияние запылённости. Пока испытания идут, но если будет устойчивый результат — возможно, это станет новым стандартом для измерения температуры жидкой стали.