Система оперативного контроля температуры жидкого чугуна поставщик

Когда слышишь про систему оперативного контроля температуры жидкого чугуна, многие сразу думают о дорогих европейских установках. А ведь у нас в России есть свои решения — например, ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс', которые годами работают с инфракрасными методами измерения. Их подход к непрерывному мониторингу — это не просто теория, а то, что мы проверяли в цехах с реальными условиями.

Почему стандартные методы подводят

Раньше на нашем производстве использовали термопары для контроля температуры чугуна. Казалось бы, проверенная технология, но в условиях постоянных выплесков металла и перепадов напряжения они жили не больше двух недель. Особенно проблемными были зоны разливки — там, где нужна точность до 10°C, погрешность доходила до 50°C.

Помню, как в 2019 году мы попробовали автоматизировать замеры с помощью импортного пирометра. Датчик стоял в 5 метрах от ковша, но из-за пара и пыли показания 'плыли' каждую смену. Пришлось вручную корректировать по старым журналам — это съедало больше времени, чем сама разливка.

Именно тогда мы обратили внимание на системы непрерывного измерения через инфракрасное излучение. ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' предлагали как раз такой комплекс — с выносными датчиками и защитными кожухами от брызг.

Как работает инфракрасный контроль в реальных условиях

Главное преимущество их системы — не в идеальных лабораторных условиях, а в том, как она ведет себя у конвертера. Датчики устанавливаются на расстоянии 8-12 метров от потока металла, но за счет калибровки под спектральные характеристики чугуна дают стабильные показания даже при запыленности до 200 г/м3.

Мы тестировали их модель TY-IRT-2000 на участке разливки — там, где раньше каждые 15 минут приходилось брать пробы. Сейчас оператор видит температуру в реальном времени на мониторе, при этом система автоматически компенсирует влияние дыма и вибрации.

Важный момент: их разработчики предусмотрели возможность интеграции с существующей АСУ ТП. Нам не пришлось менять всю инфраструктуру — только добавили модуль сопряжения, который преобразует инфракрасные данные в сигнал для наших контроллеров.

Ошибки при внедрении и как их избежать

Первая наша ошибка — попытка сэкономить на монтаже. Поставили датчики самостоятельно, без учета тепловых потоков от смежного оборудования. В результате в первые же сутки получили смещенные показания на 70°C. Пришлось вызывать специалистов из 'Тэнъи Электроникс' — они переустановили систему с учетом всех тепловых помех.

Вторая проблема — недооценка необходимости обучения персонала. Операторы привыкли работать 'на глазок' и сначала игнорировали показания системы. Пока не случился перегот в 300 тонн чугуна из-за несвоевременного обнаружения падения температуры. После этого ввели обязательную проверку по данным системы перед каждой разливкой.

Сейчас мы используем их облачную платформу для анализа исторических данных — это помогает прогнозировать износ футеровки по динамике изменения температур. Кстати, на их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть подробные кейсы по этому вопросу.

Особенности работы с российскими поставщиками

Когда мы выбирали поставщика системы оперативного контроля, рассматривали и немецкие варианты. Но столкнулись с тем, что их оборудование не адаптировано под наши ГОСТы и требования ПБ. У 'Шэньян Тэнъи Электроникс' все сертификаты были в порядке, плюс — они предоставили протоколы испытаний именно для условий Уральской металлургии.

Ценовой вопрос тоже оказался важнее, чем думали. Европейские аналоги стоили в 2.5 раза дороже, при этом их обслуживание требовало постоянного присутствия иностранных специалистов. Локальный поставщик мог оперативно реагировать на вопросы — в прошлом месяце, например, заменили блок питания в течение 6 часов после обращения.

Сейчас мы ведем переговоры о модернизации системы — хотим добавить модуль прогнозирования температурных аномалий на основе ИИ. Их инженеры как раз анонсировали такую разработку в рамках своего научно-технического профиля.

Перспективы развития технологии

Судя по последним тенденциям, будущее за комбинированными системами. Инфракрасный контроль плюс алгоритмы машинного обучения — это то, что может предотвратить до 80% брака из-за температурных отклонений. В 'Тэнъи Электроникс' уже тестируют прототип с нейросетевой обработкой данных.

Интересно, что они планируют внедрить беспроводные датчики для сложных участков — там, где прокладка кабелей невозможна из-за технологических особенностей. Это особенно актуально для старых цехов, где реконструкция затруднена.

Лично я считаю, что следующим шагом должно стать создание единой системы мониторинга всего металлургического передела — от домны до прокатного стана. И здесь опыт ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' в области непрерывного измерения температуры может стать ключевым.

Практические рекомендации по выбору

При выборе системы контроля температуры жидкого чугуна советую обращать внимание не на паспортные характеристики, а на реальные условия эксплуатации. Узнайте, тестировалось ли оборудование при высоких концентрациях пыли, есть ли защита от электромагнитных помех, как система ведет себя при резких перепадах напряжения.

Обязательно запросите референсы по вашей отрасли — для чугунолитейного производства и сталеплавильных цехов требования к точности могут отличаться. В нашем случае важным аргументом стало то, что 'Тэнъи Электроникс' уже работали с аналогичными предприятиями в Сибири.

Не экономьте на обучении персонала — даже самая совершенная система бесполезна, если операторы не понимают принципов ее работы. Мы сейчас проводим ежеквартальные семинары с привлечением специалистов поставщика, и это дает ощутимый результат в качестве контроля.