Система непрерывного радиационного измерения температуры при непрерывной разливке поставщик

Если честно, до сих пор встречаю заблуждение, что радиационные пирометры на МНЛЗ — это просто 'приборы с дистанционным считыванием'. На деле же система непрерывного радиационного измерения температуры должна стать частью технологического контура, где показания влияют на скорость охлаждения и параметры вытяжки. Помню, как на одном из заводов в Липецке пытались использовать переделанные сталеразливочные пирометры — получили погрешность до 80°C из-за пара и окалины.

Ключевые ошибки при выборе оборудования

Часто закупают пирометры отдельно от системы охлаждения. Видел ситуацию на МНЛЗ-3 Череповца: немецкий прибор за 300 тысяч евро выходил из строя каждые две недели. Причина — экономия на системе воздушного охлаждения, которую посчитали 'второстепенной'.

Сейчас работаем с ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' — у них в базовой комплектации идет двойное охлаждение: воздушное + водяной теплообменник. Но и это не панацея: при монтаже важно учитывать вибрации от механизма вытяжки. На Криворожском МКХ пришлось переделывать крепления три раза.

Самое сложное — калибровка в рабочих условиях. Теоретические диапазоны 900-1250°C часто не совпадают с практикой из-за колебаний состава стали. Приходится создавать поправочные коэффициенты для каждой марки.

Особенности интеграции с технологическим процессом

На новейших МНЛЗ типа 'Скон-3' система должна стыковаться с АСУ ТП через OPC-сервер. Здесь часто возникает конфликт протоколов — например, старые контроллеры Siemens не всегда корректно работают с современными датчиками. В таких случаях помогают преобразователи сигнала от Тэнъи Электроникс, но их нужно заранее заказывать.

Интересный момент: при непрерывной разливке алюминиевых сплавов возникает проблема с окнами просмотра — быстро засаливаются. Приходится ставить дополнительные очистители с таймером продувки. На заводе в Каменске-Уральском решили это установкой двойных стекол с промежуточной воздушной прослойкой.

Важный нюанс — расположение датчиков относительно зоны вторичного охлаждения. Если поставить слишком близко к форсункам, капли воды создают помехи. Оптимально — на расстоянии 1.2-1.5 метра от первой секции охлаждения, но это требует точных расчетов траектории измерения.

Практические кейсы внедрения

В 2021 году на ММК заменяли устаревшую систему измерения. Выбрали комплект от Тэнъи Электроникс с пирометрами серии T-RAY. Главным преимуществом оказалась возможность калибровки через веб-интерфейс без остановки процесса. Хотя первоначально были сомнения в стабильности работы при температуре окружающей среды выше 45°C.

На Северстали столкнулись с интересной проблемой: электромагнитные помехи от двигателей вытяжных клетей влияли на точность измерений. Пришлось прокладывать экранированные кабели в отдельных лотках и устанавливать дополнительные фильтры. Кстати, в таких случаях помогает заземление по специальной схеме — не по ГОСТу, а по практическим рекомендациям производителя.

Запомнился случай на заводе 'Электросталь': при монтаже не учли тепловое расширение конструкций. Летом при температуре в цехе +35°C луч пирометра смещался на 15 см от контрольной точки. Исправили установкой компенсационных прокладок — простейшее решение, но о нем часто забывают.

Технические нюансы эксплуатации

Срок службы оптики — отдельная тема. Производители заявляют 2-3 года, но в условиях запыленности приходится менять каждые 8-10 месяцев. У Тэнъи есть модели со сменными защитными стеклами — экономит время на обслуживании.

Часто недооценивают важность стабильного напряжения. Колебания в сети всего на 10% могут давать погрешность до 25°C. Обязательно ставить стабилизаторы — лучше не китайские, а отечественные 'Энергия' или аналоги.

Калибровку нужно проводить не по эталонному пирометру, а по термопарам, внедренным в слиток. Но здесь своя сложность — термопары быстро выходят из строя при контакте с расплавом. Приходится использовать кратковременные замеры в начале плавки.

Перспективы развития технологии

Сейчас тестируем систему с двумя разноспектральными пирометрами — для компенсации погрешности от изменения состава стали. Первые результаты на МНЛЗ-2 НЛМК показывают снижение погрешности на 12-15%. Но стоимость такого решения выше почти в два раза.

Интересное направление — совмещение радиационных измерений с тепловизорами. Позволяет визуализировать температурное поле по всей поверхности слитка. Но пока это больше диагностическая функция, чем технологическая.

Из последних наработок — системы с ИИ-коррекцией показаний. Алгоритм учится учитывать десятки параметров: от скорости разливки до состава покрытия кристаллизатора. Но для обучения нужно собирать данные минимум 6-8 месяцев.

Выводы и рекомендации

При выборе поставщика важно смотреть не на паспортные характеристики, а на готовность адаптировать оборудование под конкретные условия. ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' в этом плане показали себя гибче многих европейских производителей — например, оперативно доработали прошивку под наши требования.

Не стоит экономить на вспомогательном оборудовании — система очистки оптики и стабилизации питания окупается за счет увеличения межремонтного периода.

Самое главное — закладывать время на адаптацию. Даже самая совершенная система потребует 2-3 месяца тонкой настройки под конкретный технологический процесс. И это нормально — ведь каждая МНЛЗ имеет свои уникальные особенности.