Система непрерывного инфракрасного измерения температуры жидкой стали поставщики

Когда слышишь про системы непрерывного инфракрасного измерения температуры, первое, что приходит в голову — это пирометры на разливке. Но на деле всё сложнее: многие до сих пор путают точечные замеры с истинно непрерывным контролем по всей технологической цепочке.

Основные ошибки при выборе оборудования

В 2018 году на одном из уральских комбинатов мы столкнулись с классической проблемой: купили дорогущую немецкую систему, а она выдавала погрешность до 15°C при температуре выше 1550°C. Оказалось, инженеры не учли паразитное излучение от газовой среды в зоне измерений.

Частая ошибка — экономия на системе продувки. Без постоянной подачи очищенного воздуха на оптику даже лучшие датчики слепнут за две-три смены. Приходилось своими силами дорабатывать воздушные фильтры — стандартные не справлялись с мелкодисперсной пылью.

Ещё один нюанс — калибровка. Многие поставщики предлагают 'разовую настройку на месте', но в реальности требуется еженедельная проверка по эталонному излучателю. Без этого накопленная погрешность за месяц могла достигать 25-30 градусов.

Практические решения от Тэнъи Электроникс

В ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' подход иной — их инженеры изначально закладывают поправку на агрессивную среду. На том же комбинате после замены на их систему удалось снизить погрешность до 3-5°C в непрерывном режиме.

Ключевое отличие — модульная конструкция. Если основной датчик выходит из строя, его можно заменить без остановки процесса. Помню, как на 'Северстали' из-за сгоревшего сенсора простояли 8 часов — с китайской системой такой сценарий исключён.

Важный момент: они используют двухволновые пирометры собственной разработки. Это не революция, но практика показывает — такой подход стабильнее работает при колебаниях состава шлака. Особенно заметно на переходах между марками стали.

Особенности монтажа и обслуживания

Самое сложное — не выбрать оборудование, а правильно его установить. Угол обзора ковша должен быть строго 90 градусов, иначе измерения будут 'плавать'. Приходилось переделывать крепления три раза, пока не добились стабильности.

Обслуживание — отдельная история. Немецкие системы требовали ежемесячной поверки с приглашением специалистов, что обходилось в 5-7 тысяч евро. С решениями от Тэнъи Электроникс научились делать калибровку силами местных техников — экономия на сервисе составила около 60%.

Интересный опыт: при монтаже на ЭСПЦ мы столкнулись с вибрациями, которые выводили из строя электронику. Пришлось разрабатывать демпфирующие площадки — сейчас этот опыт учтён в стандартной комплектации.

Сравнительный анализ поставщиков

Рынок условно делится на три сегмента: премиум (немцы, австрийцы), средний (китайцы, включая нашу компанию) и бюджетный (местные производители). Разница не только в цене, но и в философии.

Европейцы делают ставку на точность в идеальных условиях, но их оборудование часто 'капризничает' в реальных цехах. Местные производители пытаются копировать, но не хватает опыта в обработке сигналов — их системы 'шумят' при работе дуговых печей.

ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' заняло нишу адаптированных решений. Их системы непрерывного инфракрасного измерения могут работать при запылённости до 50 г/м3 — проверяли лично на аглофабрике.

Экономическая эффективность внедрения

Многие директора сомневаются в окупаемости, но цифры говорят сами за себя: после внедрения системы на МНЛЗ снизился брак по перегреву на 2.3%, что дало экономию около 12 млн рублей в год только на одном стане.

Косвенная выгода — увеличение стойкости футеровки. При точном контроле температуры удалось продлить межремонтный период ковшей на 15-20 плавок. Это ещё 3-4 млн рублей экономии.

Важный нюанс: экономия проявляется только при правильной интеграции с АСУ ТП. Если система работает в отрыве от управления процессом, эффект минимален.

Перспективы развития технологии

Сейчас вижу тенденцию к совмещению ИК-измерений с лазерным анализом состава. В Тэнъи уже экспериментируют с гибридными системами — пробные образцы показывают хорошие результаты на низкоуглеродистых сталях.

Ещё одно направление — прогнозирование температуры на основе исторических данных. Пока это работает с точностью ±8°C, но для предварительного контроля уже применимо.

Лично считаю, что будущее за распределёнными сенсорными сетями. Точечные измерения уходят в прошлое — нужен комплексный контроль по всей технологической цепочке. И здесь поставщики систем непрерывного инфракрасного измерения должны предлагать именно такие решения.