Система непрерывного инфракрасного измерения температуры жидкой стали завод

Когда слышишь про инфракрасные системы измерения на разливке, первое что приходит в голову — красивые графики в презентациях и идеальные кривые температуры. На практике же часто оказывается, что между заводскими отчётами и реальными показателями — дистанция огромного размера.

Где кроются подводные камни

Вот уже пятый год работаю с системами непрерывного инфракрасного измерения на МНЛЗ, и до сих пор сталкиваюсь с одинаковыми ошибками на разных заводах. Самый частый промах — монтаж пирометров прямо напротив технологических окон без учёта пара и взвесей. Помню, на одном из уральских комбинатов три месяца не могли понять, почему скачет температура при переходе на новую марку стали. Оказалось — банальная конденсация на защитном стекле.

Кстати, про защитные системы. Многие до сих пор пытаются экономить на продувке, ставя дешёвые компрессоры. Результат — через неделю работы приходится останавливать машину для чистки оптики. Мы в своё время через это прошли, когда тестировали первую систему от Тэнъи Электроникс — тогда ещё не было того опыта, который сейчас отражён в их технических решениях на tengyidianzi.ru.

Ещё один нюанс — калибровка. Некоторые технологи до сих пор считают, что раз система автоматическая, то и проверять ничего не нужно. А на деле даже самые современные пирометры требуют регулярной сверки с эталонными термопарами. Особенно после плановых ремонтов или смены футеровки.

Опыт внедрения и типичные ошибки

Когда мы в 2019 году запускали первую линию с полноценной системой мониторинга, совершили стандартную ошибку — поставили датчики только на выходе из промежуточного ковша. Казалось логичным — контролировать температуру перед кристаллизатором. Но на практике оказалось, что без данных из самой разливочной машины мы теряем половину информации о тепловом состоянии стали.

Особенно сложно было с зоной вторичного охлаждения. Там и брызги воды, и обильное парообразование, и постоянные колебания расстояния до слитка. Пришлось разрабатывать специальную систему защиты и корректировки показаний. Кстати, именно тогда начали плотно работать с инженерами из ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' — их подход к решению нестандартных задач оказался ближе к производственной реальности, чем у европейских поставщиков.

Забавный случай был на одном из подмосковных заводов — местные технологи сначала отнеслись к системе скептически, мол, 'и так глазами видно, когда сталь остывает'. Но когда по нашим графикам начали предсказывать риск закупорки сталевыпускного отверстия с точностью до 5-7 минут — отношение резко изменилось.

Технические особенности которые часто упускают

Спектральный диапазон — вот что действительно важно при выборе пирометров для жидкой стали. Многие до сих пор покупают оборудование с рабочим диапазоном 8-14 мкм, хотя для температур выше 1500°C эффективнее использовать 1-1.6 мкм. Разница в точности может достигать 20-30 градусов, что для некоторых марок стали критично.

Скорость отклика — ещё один параметр, на который редко обращают внимание при закупке. Для непрерывного измерения на разливке нужны системы с временем отклика не более 10 мс, иначе все колебания температуры в струе просто не успевают фиксироваться. Помню, как на одном из тендеров предлагали оборудование с 100 мс — технически подходит, но практически бесполезно.

Система охлаждения — отдельная головная боль. Воздушное охлаждение дешевле, но на расстоянии менее 3 метров от кристаллизатора его уже недостаточно. Водяное охлаждение надёжнее, но требует дополнительных контуров и контроля качества воды. Мы обычно рекомендуем гибридные решения, особенно для условий российских заводов.

Практические аспекты эксплуатации

Обслуживание оптики — это то, о чём все забывают до первого серьёзного сбоя. В идеале — ежесменный осмотр и чистка, на практике — раз в неделю, если повезёт. Выработали своё правило: если видимость через защитное стекло меньше 80% — пора чистить. Простое, но эффективное.

Калибровка по чёрному телу — обязательная процедура, которую многие пытаются упростить или пропустить. Особенно после замены основных компонентов системы. На собственном опыте убедились — экономия 15 минут на калибровке может обернуться часами простоя из-за некорректных показаний.

Работа с персоналом — отдельная тема. Сталевары со стажем часто не доверяют 'электронным глазам', предпочитая собственный опыт. Приходится проводить параллельные замеры, показывать совпадения в критических точках, демонстрировать реальную экономию от точного контроля температуры.

Перспективы развития технологии

Сейчас активно развивается направление прогнозного анализа на основе данных температурного мониторинга. Если раньше мы просто фиксировали текущее состояние, то теперь можем строить модели охлаждения стали с привязкой к химическому составу и скорости разливки.

Многое зависит от интеграции с другими системами контроля. Изолированная система измерения температуры — это хорошо, но когда она работает в связке с системами контроля скорости и охлаждения — эффективность возрастает в разы. Именно такой комплексный подход предлагают сейчас передовые производители, включая специалистов из ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс', чьи разработки мы тестировали в прошлом году.

Лично я считаю, что будущее за адаптивными системами, которые не просто измеряют температуру, но и автоматически корректируют параметры разливки. Первые такие решения уже появляются, правда, пока требуют серьёзной доработки под конкретные производственные условия.

Выводы которые не пишут в инструкциях

Главный урок за все годы работы — идеальной системы не существует. Каждое производство требует индивидуальных настроек и постоянного мониторинга. То что работает на одном заводе, может совершенно не подойти на другом, даже при схожих технологических процессах.

Экономия на обслуживании всегда выходит боком. Лучше сразу закладывать в бюджет регулярное обслуживание и обучение персонала, чем потом разбираться с последствиями некорректных измерений.

И последнее — технологии не стоят на месте. То что казалось верхом совершенства пять лет назад, сегодня уже требует модернизации. Поэтому важно выбирать поставщиков, которые не просто продают оборудование, а постоянно развивают свои решения, как это делает ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' согласно информации на их сайте tengyidianzi.ru.