Система непрерывного измерения температуры жидкой стали завод

Вот уже лет семь наблюдаю, как на разных заводах пытаются решить проблему с замером температуры жидкого металла. Многие до сих пор уверены, что разовые замеры термопарами — это достаточное решение, хотя на практике видно, как колебания в 20-30 градусов на разливке потом выливаются в брак.

Почему непрерывный контроль — не просто 'удобно'

Когда в 2018 году на Череповце тестировали первую систему от Тэнъи Электроникс, главный металлург говорил: 'Нам бы просто стабильные показатели'. Но через месяц эксплуатации выяснилось, что именно непрерывные данные показывают динамику остывания металла в ковше — то, что точечные замеры просто не фиксируют.

Особенно критично это стало при переходе на новые марки стали, где температурный режим в промежуточном ковше влияет на структуру слитка. Помню, как в ночную смену оператор заметил аномальный скачок температуры — оказалось, засорился подогреватель.

Сейчас уже на трех заводах внедрили система непрерывного измерения температуры как обязательный элемент технологической цепочки. Хотя изначально скепсис был — мол, еще один датчик, который будет ломаться.

Технические нюансы, о которых редко пишут в инструкциях

Инфракрасные пирометры — вещь капризная. Когда ставили первую систему на ММК, столкнулись с тем, что колебания давления пара перед ковшом создают помехи. Пришлось дорабатывать алгоритмы фильтрации данных в реальном времени.

Кстати, у Шэньян Тэнъи Электроникс в последней модификации датчиков учли этот момент — встроенная термопара для коррекции показаний работает устойчивее, чем у немецких аналогов. Проверяли в прошлом квартале при плавке 35ГС — расхождение с лабораторными замерами не более 3-4 градусов.

Самое сложное — не сам датчик, а калибровка под конкретные условия цеха. Запомнился случай на ЭСПЦ, где из-за вибрации от кранового оборудования первые две недели система выдавала погрешность. Пришлось ставить демпфирующие крепления.

Ошибки внедрения, которые дорого обошлись

В 2020 году на одном из уральских заводов попытались сэкономить — поставили датчики только на двух печах из четырех. В результате при переходе металла между печами терялся контроль, и в статистике появились необъяснимые провалы температуры.

Еще хуже было, когда решили интегрировать старые системы с новыми без адаптера протоколов. Неделю технологи сидели с двумя мониторами — на одном текущие данные, на другом исторические, и сводили их вручную.

Сейчас всегда рекомендую полный цикл внедрения — от печи до разливки. ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' как раз предлагает такой комплексный подход, хотя многие заказчики сначала сопротивляются.

Практические наблюдения за работой системы

Заметил интересную закономерность — операторы со стажем быстрее начинают доверять системе, когда видят, как она предсказывает перегрев за 10-15 минут до критического значения. Молодые специалисты сначала слепо верят показаниям, потом наоборот — начинают перепроверять каждые пять минут.

На https://www.tengyidianzi.ru есть кейс по Северстали — там как раз подробно описан процесс адаптации персонала. Мы свой протокол обучения разрабатывали, основываясь на их опыте.

Самое ценное — система научилась прогнозировать температурный дрейф при смене марок стали. Например, при переходе с Ст3сп на 09Г2С падение температуры в ковше происходит на 15-20% быстрее, и теперь это учитывается автоматически.

Перспективы развития технологии

Сейчас экспериментируем с подключением системы к нейросети для прогнозирования температурного поля всего технологического потока. Пока сыровато, но уже видно, как можно оптимизировать расход газов на подогрев.

Шэньян Тэнъи Электроникс анонсировали новую разработку — комбинированный датчик, который одновременно измеряет температуру и химический состав по спектральным характеристикам. Если это заработает, будет прорыв.

Главное — не гнаться за 'умными' функциями, а обеспечить стабильность базовых измерений. На том же Череповце система работает уже третий год без серьезных сбоев, только плановые калибровки раз в квартал.