Система непрерывного измерения температуры жидкой стали производитель

Если честно, когда слышу про 'непрерывное измерение температуры жидкой стали', всегда вспоминаю, как лет десять назад на одном из уральских комбинатов пытались внедрить немецкую систему. Дорогущая штуковина с кучей датчиков, а толку — после третьей плавки оптику залило шлаком так, что пришлось останавливать конвертер. Вот тогда и понял: в этом деле теория без практики — деньги на ветер.

Что на самом деле значит 'непрерывность'

Многие до сих пор путают периодический замер с непрерывным контролем. Разница — как между фотоаппаратом и видеокамерой. Вроде бы та же система непрерывного измерения температуры, но если пирометр срабатывает раз в минуту — это уже не непрерывность, а просто частый опрос. Настоящий мониторинг должен давать данные с дискретностью не хуже 0,5 секунды, иначе все скачки температуры при раскислении просто пролетают мимо.

Кстати, про раскисление — вот где наши технологи часто ошибаются. Думают, что главное поймать температуру перед выпуском, а на самом деле именно в процессе доводки химсостава нужен постоянный контроль. Как-то на 'Северстали' видел, как из-за запаздывания данных на 20 секунд перерасход ферросплавов составил почти 3 тонны на плавку. Мелочь? Умножьте на 300 плавок в месяц.

И ещё про конструкцию: зарубежные производители любят ставить датчики под углом к струе, мол, меньше нагрева. Но при таком расположении любые колебания уровня металла в ковше дают погрешность до 15°C. Пришлось на одном из заводов переделывать крепления — вынесли на периферию зоны выхода, хоть и пришлось усиливать охлаждение.

Инфракрасные технологии — панацея или головная боль

Сейчас все бросились на ИК-технологии, но мало кто учитывает состав дыма над ванной. Если в газоочистке проблемы — хоть десять фильтров ставь на оптику, через смену всё равно зарастёт. Помню, на КМК поначалу каждые 4 часа останавливали измерения для чистки — смехотворно для производитель систем непрерывного контроля.

У ООО Шэньян Тэнъи Электроникс в этом плане интересное решение — комбинированный датчик с двумя каналами: основной для рабочих измерений и контрольный для коррекции при загрязнении. Не идеал, но уже лучше, чем у тех же LAND или AMETEK в базовых конфигурациях. На их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть кейс по модернизации на НЛМК — там как раз про это.

Хотя и у них не без косяков. В прошлом году тестировали их систему ТЕМПРО-М3 — при резком падении давления кислорода ИК-канал начинал 'плавать'. Пришлось дорабатывать алгоритм компенсации совместно с их инженерами. Кстати, это я ценю — когда производитель не кивает на инструкцию, а реально лезет в процесс.

Монтаж — это 60% успеха

Сколько раз видел ситуации, когда дорогущую систему вешали как придётся. Особенно грешат этим при реконструкциях — старые фундаменты не рассчитаны на вибрации от нового оборудования. Был случай в Череповце: вибрация от газоочистки давала погрешность ±8°C, пока не поставили демпфирующие платформы.

Ещё критично расположение кабельных трасс. Если рядом с силовыми линиями — наводки гарантированы. Однажды пришлось перекладывать 120 метров кабеля потому что на пуске система выдавала случайные всплески — оказалось, влияние тиристорных приводов крана.

И про охлаждение не устану повторить: воздушное подходит только для вспомогательных зон. Возле летки обязательно водяное, причём с двойным контуром и автосбросом при падении давления. На Магнитке как-то пренебрегли этим — за полгода три датчика вышли из строя от перегрева.

Калибровка в полевых условиях

Заводская калибровка — это хорошо, но в цехе другие условия. Мы всегда делаем привязку к эталонному погружному термопарному зонду хотя бы для трёх точек: начало, середина и конец плавки. Разница иногда достигает 25-30°C из-за изменения состава шлака и дымности.

Кстати, про шлак — его плёнка на поверхности металла сильно влияет на ИК-измерения. Иногда приходится вносить поправочные коэффициенты для разных марок стали. Для низкоуглеродистых сталей поправка меньше, для высоколегированных — может доходить до 1,5% от показаний.

И ещё нюанс: мало кто учитывает тепловое расширение конструкций. При прогреве цеха к вечеру вся ферма смещается на 2-3 см — для оптики это критично. Приходится либо вводить температурную компенсацию положения, либо ставить следящие системы. У ООО Шэньян Тэнъи Электроникс в новых моделях есть такая опция — дорого, но дешевле чем ежесменно юстировать вручную.

Экономика против точности

Часто заказчики хотят сэкономить на второстепенных датчиках — мол, хватит и одного основного. Но практика показывает: резервирование по зонам окупается за полгода. Когда на 'Запсибе' поставили дублирующие датчики на выходе из печи, простои сократились на 18% — потому что при отказе основного не нужно останавливать процесс для замены.

Ещё считают экономию на материалах. Нержавеющая оболочка датчика дороже обычной стали, но за два года разница в стоимости окупается за счёт увеличения межремонтного периода. Особенно в зонах с агрессивной средой — например, возле узлов подачи ферросплавов.

Кстати, про обслуживание — если в контракте не прописана обязательная диагностика раз в квартал, через год-полтора точность проседает на 15-20%. Видел как на ЭСПЦ сталеплавильного цеха пренебрегали этим — в итоге перерасход электроэнергии составил почти 7% из-за неоптимального времени доводки.

Что в сухом остатке

Сейчас на рынке много предложений, но выбирать нужно под конкретный технологический процесс. Для конвертера — одни требования, для электропечи — другие, для разливочного пролёта — третьи. Универсальных решений нет, хоть и пытаются их предлагать.

Из российских производителей ООО Шэньян Тэнъи Электроникс достаточно гибко подходит к адаптации систем. Их специализация на инфракрасных технологиях контроля и измерения — это плюс, но нужно смотреть на готовность дорабатывать оборудование под конкретный цех.

В итоге скажу так: идеальной системы непрерывного измерения температуры жидкой стали не существует. Всегда есть компромисс между точностью, надёжностью и стоимостью. Главное — не гнаться за модными 'умными' системами, а выбирать то, что будет стабильно работать в условиях конкретного производства. И обязательно закладывать бюджет на адаптацию — обычно это 20-30% от стоимости оборудования.