Система мониторинга температуры жидкой стали Основная страна покупателя

Когда говорят про система мониторинга температуры жидкой стали, у нас в России часто представляют что-то вроде термопар с аварийными графиками. На деле же — это инфракрасные пирометры, которые должны работать в режиме 24/7 при температуре выше 1500°C, и тут же передавать данные в цеховую АСУ ТП. Основная ошибка — считать, что можно купить немецкий прибор и забыть. В наших условиях, особенно в Урале или Сибири, где мороз зимой до -40°, электроника ведёт себя иначе, плюс вибрации от кранового оборудования...

Технические нюансы, которые не пишут в инструкциях

Вот, например, пирометр ИК-типа. Теоретически — навёл на сталь, получил цифру. Но если в зоне между объективом и металлом есть пары или пыль — показания уплывут на 20-30°C. Мы в Череповце как-то ставили эксперимент: при открытом измерении без воздушной продувки погрешность достигала 50°C в летнюю смену, когда в цеху влажность поднималась. Пришлось дорабатывать обдув сжатым воздухом — обычная вещь, но в паспорте на оборудование об этом редко пишут.

Ещё момент — калибровка. Многие думают, что раз инфракрасный метод, то калибровать не нужно. На деле — раз в месяц нужно сверять по эталонному источнику, особенно после чистки оптики. Иначе навар на линзе (а он неизбежно появляется) даёт смещение. Один раз в Магнитогорске из-за этого пролили плавку — система показывала 1540°C, а по факту было около 1480°C. Сталь не пошла в разливку, пришлось возвращать в ковш.

И конечно, основная страна покупателя для таких систем — это Китай, но их оборудование часто не адаптировано под наши сети. У них напряжение 220В стабильное, а у нас в промсетях скачки до 190В бывают. Пришлось нашим инженерам ставить стабилизаторы на каждый измерительный пост. Мелочь, но без неё — отказы.

Опыт внедрения от Шэньян Тэнъи Электроникс

Наша компания — ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — как раз занимается такими решениями. Сделали систему, где два пирометра работают параллельно, и если один начинает ?врать?, второй берёт на себя измерение, а в журнал пишется ошибка. Не идеально, но надёжнее, чем одиночный датчик. Подробности можно посмотреть на https://www.tengyidianzi.ru — там есть описание, как это работает в контуре АСУ ТП.

Кстати, про АСУ ТП. Частая проблема — интеграция. Система мониторинга выдаёт данные по Modbus, а вот старая автоматика цеха может принимать только аналоговый сигнал 4-20 мА. Приходится ставить преобразователи, а это ещё одно звено, которое может отказать. Мы в таких случаях рекомендуем сразу менять контроллеры на более современные, но клиенты не всегда соглашаются — дорого.

Из последних проектов — установка на одном из заводов в Липецке. Там заказчик сначала хотел сэкономить и поставить только один пирометр на две плавки. В итоге при переходе с одной на другую терялось 3-4 минуты на перенастройку. В металлургии это критично — за это время температура успевает упасть на 15-20°C. Убедили поставить два прибора, и теперь данные идут непрерывно.

Типичные отказы и как их избежать

Оптика. Самое слабое место. Линзы покрываются налётом уже после 2-3 смен, и если не чистить — прибор ?слепнет?. Мы пробовали самоочищающиеся стекла с воздушной завесой, но при температурах выше 1600°C защитное покрытие трескалось. В итоге вернулись к ручной чистке раз в смену — дешевле и надёжнее.

Кабели. Казалось бы, мелочь. Но в цеху, где краны перемещают 200-тонные ковши, вибрация передаётся на всё. Кабели от пирометров к контроллерам должны быть в металлорукаве, иначе через полгода жилы перетрутся. Был случай в Новокузнецке — из-за обрыва кабеля система сутки не работала, плавки шли ?на глазок?. Результат — брак.

Программное обеспечение. Часто забывают, что софт тоже требует обновлений. Однажды на старом ПО случился сбой — данные в базу писались с ошибкой, и за сутки накопилось 200 МБ логов, которые ?положили? сервер. Теперь рекомендуем раз в квартал проверять версию ПО и ставить патчи.

Особенности работы с российскими заводами

У нас часто просят ?сделать как у всех? — то есть купить готовое решение и не мудрить. Но каждый цех имеет свою специфику. Например, в одном месте ковши подъезжают под углом 45 градусов, в другом — строго перпендикулярно. Угол обзора пирометра нужно выставлять индивидуально, иначе измерение будет неточным.

Ещё момент — персонал. Операторы сталеплавильных печей — люди с опытом, но не всегда доверяют автоматике. Приходится обучать, показывать, как система помогает избежать брака. Иногда проще показать на примере одной плавки, чем часами объяснять теорию.

И конечно, документация. Наши технологи требуют подробных протоколов испытаний, актов ввода в эксплуатацию — без этого оборудование не принимают. Мы всегда готовим полный пакет документов, включая расчёт погрешностей для конкретных условий цеха.

Что в итоге

Система мониторинга температуры — это не просто датчик, а комплекс: пирометр, система обдува, кабели, ПО, АСУ ТП. Если что-то одно работает плохо — вся цепочка рушится. Мы в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс стараемся предусмотреть все нюансы, но идеальных решений нет. Главное — чтобы система помогала людям, а не создавала проблемы.

Сейчас, кстати, многие переходят на беспроводные решения — передача данных по Wi-Fi. Но в металлургическом цеху с его электромагнитными помехами это пока ненадёжно. Проверено на практике — сигнал теряется, данные приходят с задержкой. Лучше пока работать по проводам, хоть и дороже в монтаже.

В общем, если браться за такую систему — нужно смотреть на конкретный цех, условия, бюджет. Готовых решений ?на все случаи? не бывает. И да, основная страна покупателя может производить оборудование, но адаптация под российские реалии — это уже наша задача.