Система инфракрасного пирометрического измерения температуры жидкой стали поставщики

Если искать поставщики систем инфракрасного пирометрического измерения, сразу натыкаешься на массу предложений — но реально работающих в условиях металлургического цеха единицы. Многие обещают точность до градуса, а на деле их датчики плавятся от брызг или не справляются с запылённостью. Вот тут и приходится вспоминать про тех, кто не просто продаёт, а сам пачкает руки настройкой.

Почему обычные пирометры не подходят для стали

Когда только начинал работать с конвертерными цехами, думал — купим дорогой немецкий пирометр и всё. Оказалось, его оптику за копейки убивает металлическая пыль, а ещё эмульсия из охлаждающей воды. Пришлось учиться на ошибках: один раз поставили систему с автоочисткой, но её механизм заклинило после двух суток работы. Хорошо, хоть сам датчик уцелел.

Жидкая сталь — это не просто горячий объект. Там и шлаковые потоки, и изменение химического состава, которое влияет на излучение. Если пирометр калиброван под чистый металл, он будет врать на 30–50°C при переходе на новую марку стали. Приходится либо пересчитывать поправочные коэффициенты вручную, либо искать системы с адаптивными алгоритмами.

Кстати, про инфракрасного пирометрического измерения температуры часто забывают, что важно не только измерить, но и передать данные в систему управления плавкой. У нас был случай, когда пирометр показывал идеально, но задержка передачи составляла 4 секунды — за это время температура в ковше успевала измениться. Пришлось перекладывать кабели и менять протокол связи.

Критерии выбора поставщика для металлургии

Сейчас смотрю в первую очередь на то, есть ли у поставщика опыт именно с жидкой сталью. Если в портфолио только печи для стекла или керамики — сразу отсеиваю. Как-то работали с одной итальянской фирмой — их оборудование для проката работало отлично, но в сталелитейном цехе сдало за неделю.

Техподдержка — отдельная история. Лучше, когда инженеры поставщика готовы приехать на завод и вместе разбираться с проблемами. Например, ООО Шэньян Тэнъи Электроникс (https://www.tengyidianzi.ru) как раз из таких — их специалист неделю жил в нашем цехе, пока не настроил систему под наши условия. Это дорогого стоит.

Ещё важна модульность системы. Мы в Нижнем Тагиле ставили эксперимент — брали базовый комплект и постепенно добавляли функции удалённого мониторинга. Поставщик, который предлагает только готовые решения под ключ, часто не понимает, что металлургические предприятия не любят революций, предпочитают эволюцию.

Особенности российского рынка

У нас в стране почему-то до сих пор считают, что система измерения температуры жидкой стали — это роскошь, а не необходимость. Многие цеха до сих пор работают с погружными термопарами, хотя их погрешность достигает 15–20°C, да и служат они от силы 10–15 замеров.

Климат вносит коррективы — сибирские заводы зимой сталкиваются с конденсатом на оптике, южные с перегревом электроники. Приходится либо заказывать термостабилизацию, либо строить защитные кожухи. На Магнитогорском комбинате, помню, сделали систему подогрева объектива — сработало, но энергопотребление выросло на 12%.

С китайскими поставщиками сейчас интересно работать — они научились делать качественную оптику, при этом цены ниже европейских. Тот же Шэньян Тэнъи Электроникс предлагает системы с защитой IP67, которые выдерживают температуру окружающей среды до 80°C — для участка разливки это критично.

Практические кейсы внедрения

На Череповецком меткомбинате ставили систему с двумя точками измерения — на выходе из конвертера и перед разливкой. Оказалось, что по разнице температур можно отслеживать окисление металла в ковше. Это дало экономию на легирующих добавках около 3–4% — мелочь, но за год набегает приличная сумма.

А вот на одном из уральских заводов попытка сэкономить привела к потере данных — поставили дешёвые Wi-Fi модули для передачи показаний. В цеху с мощным электромагнитным фоном связь постоянно рвалась. Вернулись к оптоволокну, хотя это дороже.

Сейчас многие переходят на системы с ИИ-анализом — они не просто показывают температуру, но и прогнозируют её изменение на основе предыдущих плавок. Мы тестировали такую от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — сначала недоверие было, но когда она предсказала перегрев в электропечи за 20 минут до аварийного отключения, отношение изменилось.

Перспективы развития технологии

Сейчас вижу тенденцию к совмещению пирометрии с спектральным анализом — по излучению можно определять не только температуру, но и примерный химический состав. Это было бы прорывом, особенно для мини-заводов, где нет времени на лабораторные анализы каждой плавки.

Ещё одна проблема — калибровка. Сейчас для этого нужны эталонные источники, которые сами по себе дороги и требуют поверки. Если кто-то разработает систему самокалибровки по эталонным точкам плавления — это сэкономит кучу времени и денег.

Из интересного — начинают появляться портативные системы для измерения температуры в труднодоступных местах, например, в промежуточных ковшах. Но пока они страдают от вибраций — когда рядом работает механизм перемещения ковшей, показания прыгают. Надо ждать следующего поколения датчиков с активной стабилизацией.

Выводы для практиков

Главное — не гнаться за модными функциями, а выбирать то, что реально будет работать в ваших условиях. Иногда простая система с хорошей защитой от пыли лучше навороченной с кучей датчиков, которые постоянно выходят из строя.

Обязательно требуйте тестовый период — мы всегда тестируем оборудование хотя бы на одной технологической линии перед закупкой для всего цеха. Так можно выявить скрытые проблемы, которые не видны в демонстрационном зале.

И помните — даже самая лучшая система инфракрасного пирометрического измерения бесполезна без грамотного обслуживания. Мы раз в квартал проводим чистку оптики и проверку электроники, иначе постепенно накапливается погрешность. Лучше потратить немного времени на профилактику, чем потом останавливать плавку из-за сбоя в измерениях.