Система инфракрасного пирометрического измерения температуры жидкой стали производитель

Если говорить про систему инфракрасного пирометрического измерения температуры жидкой стали производитель, многие сразу представляют себе готовые приборы с заводскими наклейками. Но на деле ключевое — не сам пирометр, а то, как он встраивается в технологический контур. У нас в ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' с этим сталкивались не раз: заказчики присылали запросы на 'современную систему', а потом выяснялось, что они не учитывают ни колебания уровня шлака, ни геометрию ковша.

Почему стандартные решения не всегда работают

Когда только начали заниматься системами для жидкой стали, думали, что достаточно взять пирометр с хорошим диапазоном и разрешением. Но на практике оказалось, что даже точный сенсор может давать погрешности до 30°C из-за пара и пыли над металлом. Один раз на комбинате в Челябинске ставили немецкий пирометр — в тестовых условиях показывал идеально, а в цехе при заливке стали данные прыгали. Пришлось дорабатывать систему подачи очищенного воздуха для оптики.

Ещё момент — калибровка. Многие производители предлагают 'калибровку под сталь', но не уточняют, что для разных марок стали и степени окисления поверхности нужны разные поправочные коэффициенты. Мы в Тэнъи Электроникс сначала тоже пытались использовать универсальные настройки, пока не накопили статистику по десяткам плавок. Теперь для каждого нового завода сначала делаем замеры эталонным термопарным зондом параллельно с пирометром, иногда уходит неделя на настройку.

Самое сложное — это измерение в промежуточном ковше. Там и температура быстро падает, и поверхность металла постоянно меняется из-за присадок. Приходится учитывать не только спектральный диапазон 0.8-1.1 мкм, но и угол установки датчика. Как-то раз на одном из заводов Урала поставили пирометр под 'удобным' углом — в итоге он стабильно занижал показания на 15-20 градусов, пока не перенесли кронштейн.

Особенности наших разработок в Тэнъи Электроникс

На сайте https://www.tengyidianzi.ru мы не просто указываем технические характеристики, а даём рекомендации по монтажу. Например, для системы инфракрасного пирометрического измерения критично расстояние до металла — если больше 2 метров, уже нужна дополнительная юстировка. Мы обычно советуем ставить датчик на расстоянии 1.2-1.5 м, даже если это требует переделки конструкции.

Сейчас разрабатываем систему с двумя сенсорами: основной на 950 нм и контрольный на 1050 нм. Это помогает компенсировать погрешность от окисной плёнки. Испытывали на ММК — получили расхождение с термопарами не более ±3°C против обычных ±7-10°C. Но такая схема дороже, и не все заводы готовы платить за точность.

Из последнего — сделали модуль автоматической корректировки по скорости охлаждения металла. Алгоритм учитывает не только температуру, но и время выдержки в ковше, и даже толщину футеровки. Правда, пришлось год собирать данные с разных производств, чтобы настроить модель.

Типичные ошибки при выборе производителя

Часто заказчики смотрят только на цену и срок поставки, а потом годами мучаются с калибровкой. Как-то к нам обратился завод из Казахстана — купили у европейского производителя систему за 300 тысяч евро, а она не работала при температуре окружающей среды выше 45°C. Оказалось, охлаждение было рассчитано на стандартные европейские цеха, а не на азиатский климат.

Ещё проблема — сервис. Многие производители привозят оборудование, устанавливают и исчезают. Мы в ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' всегда оставляем инженера на первые пусконаладочные работы, иногда на 2-3 недели. Это дороже, но зато клиент сразу видит, как система работает в его условиях.

Важный момент — совместимость с существующей АСУ ТП. Бывает, что пирометр даёт точные данные, но они не интегрируются в систему управления плавкой. Приходится разрабатывать промежуточные преобразователи сигналов, а это дополнительные затраты, которые не все просчитывают заранее.

Практические кейсы и доработки

На НЛМК пробовали ставить систему с Wi-Fi передачей данных — отказались. Электромагнитные помехи от оборудования такие, что стабильный сигнал был только на расстоянии до 50 метров. Вернулись к оптоволокну, хотя его прокладка в цеху сложнее.

Для АрселорМиттал делали специальный кожух с водяным охлаждением — в цеху температура у крышки ковша достигала 80°C, стандартная система перегревалась. Пришлось использовать керамические изоляторы и двойные стекла с продувкой аргоном.

Самая интересная доработка — система калибровки 'в полёте' для конвертерных установок. Там вообще нет постоянного доступа к металлу, только несколько секунд во время продувки. Сделали пирометр с частотой опроса 100 Гц и алгоритмом усреднения по 10 замерам. Работает, хотя точность ±8°C против ±5°C в сталеразливочном ковше.

Что в итоге важно в производстве таких систем

Главное — не гнаться за рекордными характеристиками, а делать систему, которая будет стабильно работать в конкретных условиях. Иногда проще поставить два простых пирометра с перекрёстной проверкой, чем один 'навороченный', который требует ежедневного обслуживания.

Мы в Тэнъи Электроникс сейчас всё чаще делаем гибридные решения — инфракрасное измерение плюс термопары в ключевых точках. Это дороже, но даёт взаимную проверку данных. Особенно важно для непрерывной разливки, где ошибка в температуре может привести к обрыву ленты.

И ещё — никакая система не будет работать без обученного персонала. Как-то приехали на сервисный вызов, а оператор жаловался на 'прыгающие показания'. Оказалось, он чистил оптику грязной ветошью. Теперь всегда проводим трёхдневное обучение для технологов и операторов.