
Когда слышишь про регистратор данных измерения температуры для стали, многие сразу представляют лабораторный прибор. А на деле — это устройство, которое должно выживать возле ковша при +1800°C в облаке шлаковой пыли. Именно здесь кроется главное заблуждение: 80% производителей делают ставку на точность, забывая про стойкость к тепловому удару.
В 2019 мы тестировали немецкий регистратор с заявленной погрешностью ±0.1%. Через три замера в конвертере корпус повело — термопара начала ?врать? на 15-20°C. Оказалось, производитель не учёл скорость изменения температуры: с 1600°C до 800°C за 40 секунд. Для стали это норма, а для электроники — шок.
Китайские аналоги часто грешат упрощённой калибровкой. Помню, поставили партию датчиков с автоматической коррекцией по Планку — в цехе с вибрацией их алгоритмы сходили с ума, показывая то плато на графике, то скачки до 2000°C. Пришлось вручную перепрошивать под РМ-3.
Самое сложное — не измерить, а передать данные. Проводные системы в МНЛЗ постоянно горят, беспроводные глушатся ферромагнитными помехами. Однажды видел, как производители хвастались Wi-Fi модулем — в цехе он работал на 5 метрах, а не на заявленных 50.
Здесь ООО Шэньян Тэнъи Электроникс сделали интересный ход — их пирометры используют два диапазона ИК-излучения. Не стану раскрывать детали, но это снижает погрешность от дыма и пара. Хотя в мартеновских печах с оптикой всё равно проблемы — надо постоянно чистить линзы.
На их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть кейс по КМК-2. Там регистраторы ставили прямо на желоба — вибрация 4G, температура среды +80°C. Выжили 73% устройств — для непрерывного измерения это неплохо. Но я бы добавил принудительное охлаждение корпуса.
Коллеги с Урала пробовали их модификацию с кварцевым световодом — передача данных по оптоволокну. Работает, но монтаж сложный. Зато нет дрейфа нуля, что для измерения температуры жидкой стали критично.
Срок службы термопар в агрегатах непрерывной разливки — максимум 2 недели. Производители молчат, что после 200 циклов ?нагрев-охлаждение? появляется гистерезис. Мы вводим поправочный коэффициент 0.98 — но это уже кустарщина.
Электромагнитные помехи от МНЛЗ — отдельная тема. Российские регистраторы данных иногда экранируют лучше импортных. Видел, как польский прибор зашкаливал каждый раз при запуске робота-заливщика.
Батарея — больное место. Литий-ионные аккумуляторы при +60°C деградируют за месяц. Свинцовые АКБ держатся дольше, но их масса — дополнительные 3-5 кг на кронштейне. ООО Шэньян Тэнъи Электроникс используют гибридную схему — подогрев АКБ зимой + термостат летом.
Мы используем чёрный тело эталонное ЧТЭ-1800, но в цехе его не развернёшь. Приходится делать выборочные замеры оптическим пирометром через летку — погрешность ±7°C, но для оперативного контроля сойдёт.
Заметил, что новые производители измерения температуры часто переусложняют ПО. Нам нужны три кнопки: старт, стоп, экспорт в CSV. Вместо этого предлагают облачные аналитики с AI — в цехе, где Wi-Fi ловит только у проходной.
Интересно, что ООО Шэньян Тэнъи Электроникс дают доступ к сырым данным через Modbus — это редкость. Обычно китайские поставщики блокируют протоколы, требуя покупать их софт.
Беспроводные системы на UWB-частоте — выглядит многообещающе. Но на Череповецком ММК тест провалился: металлоконструкции цеха создавали стоячие волны. Возможно, стоит пробовать в электропечах, где меньше железа.
Вероятно, будущее за распределёнными датчиками по типу технологии ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — когда на один приёмник работают 3-4 измерительные головки. Но пока это дорого для серийного внедрения.
Главный вызов — не точность, а ремонтопригодность. Регистратор должен разбираться в цеховых перчатках, а не в сервисном центре. Вот где наши производители могли бы вырваться вперёд — но пока все копируют западные корпуса с кучей винтов под звёздочку.