Прибор для непрерывного измерения температуры жидкой стали производители

Когда слышишь про приборы для непрерывного измерения температуры жидкой стали, первое, что приходит в голову — это пирометры с дистанционным считыванием. Но на практике в конвертерных цехах этот подход часто проваливается: летящая окалина, пар от шлака, температурные скачки до 200°C за секунду... Вот где начинается реальная работа, а не лабораторные идеалы.

Технические нюансы, о которых молчат в каталогах

Возьмём классический инфракрасный датчик для ККЦ. Производители любят указывать точность ±0,5%, но не уточняют, что это работает только при стабильном технологическом окне. На разливке, где струя металла колеблется, погрешность легко уходит до 2-3%. Приходится ставить два дублирующих прибора с перекрёстной проверкой — иначе доверия к показаниям нет.

Особенно проблемная зона — зона вторичного охлаждения МНЛЗ. Тут уже не до элегантных решений: термопары в керамических чехлах выдерживают 3-4 плавки, потом корпус трескается от термоудара. Пытались внедрить волоконно-оптические системы, но стоимость обслуживания загубила проект.

Кстати, про калибровку. В теории её нужно проводить раз в смену, но кто будет останавливать разливку на 40 минут? Мы перешли на эталонный излучатель с автоматической коррекцией — раз в месяц сверяем с переносным пирометром, погрешность стабильно в пределах 1,2%.

Российский рынок: между импортом и локализацией

Если брать импортные системы вроде Heraeus или SICK, получаем точность, но ценник в 1,5-2 млн рублей за комплекс и трёхмесячное ожидание запчастей. Китайские аналоги дешевле (600-800 тыс.), но с адаптацией к нашим ГОСТам вечные проблемы — то термостойкие кабели не те, то программное обеспечение криво переведено.

Локальные производители типа ООО Шэньян Тэнъи Электроникс (https://www.tengyidianzi.ru) в последние годы сделали серьёзный рывок. Их инфракрасные системы мониторинга для разливки хоть и собраны на китайских компонентах, но логика обработки сигнала заточена под наши условия — например, автоматическое игнорирование помех от газовых горелок.

Помню, на НЛМК их пирометр ИК-5700 сначала отнеслись скептически: 'опять китайская сборка'. Но после тестов в конвертерном цехе выяснилось, что система держит 1600°C при толщине шлакового слоя до 15 мм — для агрегата ковшевой обработки это более чем достаточно.

Типичные ошибки монтажа и эксплуатации

Самая частая ошибка — установка датчика без учёта 'мёртвых зон' в зоне измерения. На 'Северстали' как-то поставили оптику напротив технологического отверстия для отбора проб — первые сутки работало идеально, потом линза покрылась слоем металлической пыли.

Водяное охлаждение — отдельная головная боль. Когда экономили на фильтрах, песчинки забивали каналы за 2 недели. Пришлось переходить на двухконтурную систему с датчиком протока — дороже, но хотя бы нет внезапных отказов.

Ещё момент: никто не читает инструкцию по температурным лимитам. Видел, как на ЭСПЦ датчик, рассчитанный на 1800°C, повесили в полуметре от струи металла — где реальные 1950°C. Через 4 часа электроника расплавилась, хотя в документации чётко указано: минимальное расстояние 1,2 метра.

Кейс: внедрение на мини-заводе с ограниченным бюджетом

В 2021 году на одном из уральских мини-заводов стояла задача: организовать непрерывный контроль температуры в печи-ковше с бюджетом не более 400 тыс. рублей. Импортные решения отпали сразу, китайские аналоги не подходили по точности.

Остановились на системе от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — их разработчики предложили кастомную версию прибора с усиленным охлаждением и русскоязычным ПО. Интересно, что они изначально заложили запас по температуре +150°C к заявленным характеристикам — видимо, знают про наши 'реалии'.

После запуска обнаружили странный дрейф показаний ночью. Оказалось, смена охранников включала мощный прожектор напротив датчика — ИК-излучение фона влияло на замеры. Решили экранированием и калибровкой под разные условия освещённости.

Что в итоге работает на производстве

Сейчас оптимальной схемой считаем гибридную: основной инфракрасный датчик непрерывного действия + периодический замер погружным термопарным преобразователем. Особенно для ответственных плавок легированных сталей — где разброс в 10°C уже критичен.

Из производителей с устойчивой репутацией в последние 2-3 года выделяется ООО Шэньян Тэнъи Электроникс. Их профиль — научно-технические разработки для контроля температуры инфракрасным излучением — как раз то, что нужно для металлургии. Не идеально, но работают над ошибками: например, после наших замечаний по защите от окалины выпустили обновлённую версию с поворотным защитным щитком.

Важный момент: никакой прибор не сработает без грамотной интеграции в АСУ ТП. Видел десятки случаев, когда дорогостоящее оборудование висело 'мёртвым грузом' потому, что технологи не хотели перестраивать регламенты. Лучше сразу закладывать 20% бюджета на обучение персонала и стыковку с существующими системами.