Прибор для контроля температуры в зоне вторичного охлаждения мнлз заводы

Вот смотрю на этот термин — и сразу всплывают типичные ошибки монтажников, которые пытаются ставить обычные пирометры вместо специализированных систем. Вторичное охлаждение — это ведь не просто 'полив водой', а целая наука о фазовых переходах...

Почему типовые решения не работают

Начну с главного: стандартные инфракрасные датчики здесь практически бесполезны. Видел как на Череповце пытались адаптировать пирометры общего назначения — получали погрешность до 150°C. Проблема в том, что прибор для контроля температуры должен учитывать и паровую завесу, и окалинообразование, и переменный угол обзора.

Особенно критичен момент при обрыве слитка. Помню случай на ММК, когда из-за запаздывания показаний на 0.8 секунды получили продольную трещину на всей партии катанки. Тогда стало ясно — нужны не просто датчики, а комплексные системы с обработкой сигнала в реальном времени.

Кстати, именно после этого случая начали сотрудничать с ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — их подход к калибровке под конкретные марки сталей оказался ближе к практике, чем у европейских поставщиков.

Конструктивные особенности для МНЛЗ

Сейчас уже выработались определенные требования к аппаратной части. Например, оптическая система должна иметь принудительную продувку — без этого в условиях цеха срок службы редко превышает три месяца. Проверяли на НЛМК: с воздушной завесой датчики работают по 2-3 года без замены.

Очень важный момент — расположение контрольных точек. Раньше ставили через каждые 1.5 метра, но практика показала, что для точного контроля фазового перехода нужны зоны с шагом 0.8-1.2 метра. Особенно в зоне интенсивного водяного охлаждения.

Интересно, что на сайте tengyidianzi.ru в разделе технических решений как раз описаны кейсы под конкретные типы машин — для радиальных МНЛЗ рекомендуют другую схему установки, чем для горизонтальных.

Проблемы калибровки и настройки

Самое сложное — не установить датчики, а настроить их под реальные условия. Эмисситивность-то постоянно меняется из-за окалины! Приходится вводить поправочные коэффициенты, которые к тому же различаются для углеродистых и легированных сталей.

В прошлом году на ЭСПЦ Северстали пришлось почти неделю возиться с калибровкой. Оказалось, что для стали 35ГС нужно применять другие настройки, чем для 20ХГСА — хотя химический состав отличается незначительно. Благо, в документации от Тэнъи были подробные таблицы для разных марок.

Заметил интересную особенность: их приборы используют алгоритм компенсации паразитных засветок — это особенно актуально для зоны вторичного охлаждения, где всегда много брызг и пара.

Анализ данных и интеграция с АСУ ТП

Современные системы уже не просто выводят температуру на экран — они должны интегрироваться в общую систему управления технологическим процессом. Здесь часто возникает проблема с совместимостью протоколов.

На одном из заводов Урала пришлось разрабатывать шлюз для преобразования данных — оборудование от Шэньян Тэнъи Электроникс использовало Modbus RTU, а локальная АСУ ТП работала с Profibus. Кстати, их технические специалисты помогли с настройкой без привлечения сторонних интеграторов.

Важный момент: данные по температуре нужно увязывать со скоростью вытягивания и расходом воды. Только тогда можно строить адекватные термограммы и прогнозировать качество слитка.

Практические кейсы и ошибки монтажа

За 15 лет работы накопил целую коллекцию примеров неправильной установки. Самый частый случай — монтаж датчиков без учета 'мертвых зон' в местах установки роликов. В итоге получаем слепые участки длиной до 40 см.

На заводе в Липецке как-то раз столкнулись с систематической ошибкой измерений — оказалось, монтажники поставили датчики под углом 45 градусов вместо рекомендуемых 15-20. После корректировки угла показания стабилизировались.

Из последних наблюдений: для МНЛЗ заводы с высокой производительностью лучше использовать многозонные системы. Одиночные датчики не успевают отслеживать быстрые изменения температурного поля.

Перспективы развития технологий контроля

Сейчас постепенно переходим к системам с элементами ИИ — они могут прогнозировать развитие дефектов по динамике изменения температуры. Это особенно актуально для ответственных марок сталей.

Интересное направление — совмещение тепловизионного контроля с акустическим мониторингом. На экспериментальной установке в Череповце пробовали такую схему — точность определения раковин повысилась на 18%.

Если говорить о компании ООО Шэньян Тэнъи Электроникс, то они как раз анонсировали новую разработку — систему с автоматической коррекцией коэффициента излучения в реальном времени. По отзывам с Восточного ЭСПЦ, это серьезно упрощает эксплуатацию.

Выводы и рекомендации

Главный урок — не существует универсального решения. Для каждого стана нужен индивидуальный подход к проектированию системы контроля. Причем важно учитывать не только технические параметры, но и квалификацию обслуживающего персонала.

Из практики: лучше выбирать системы с запасом по точности и быстродействию. Технологии развиваются, и то, что сегодня кажется избыточным, завтра станет необходимым минимумом.

Что касается конкретно приборов для вторичного охлаждения, то здесь стоит обращать внимание не столько на паспортные характеристики, сколько на возможность адаптации под конкретные производственные условия. Именно этот подход и реализует научно-техническое предприятие из Шэньяна в своих разработках.