
Если честно, до сих пор встречаю проектировщиков, которые считают, что вторичное охлаждение — это просто трубы с водой. На деле же температурный контроль здесь определяет не только качество слябов, но и стойкость самой машины. Особенно критично это для российских металлургических комбинатов, где зимой температура в цехах падает до -10°C, а летом поднимается выше +40°C.
Наш опыт с ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' показал, что стандартные пирометры часто дают погрешность до 8% из-за паровоздушной завесы. Пришлось разрабатывать двухволновую оптику с принудительной продувкой — кстати, эту модификацию мы тестировали на ЭСПЦ-2 Череповца.
Сейчас в прибор для контроля температуры обязательно закладываем алюмо-циркониевые термопары для резервных замеров. Да, это удорожает систему на 15%, но зато при отказе основного канала не останавливаем МНЛЗ — просто переходим на дискретный контроль.
Кстати, ошибочно ставить датчики строго по ТУ — в реальности зона максимального теплоотвода всегда смещена на 0.3-0.7 м от расчетной точки. Мы это выявили при анализе трещин в углеродистых сталях на Выксунском МЗ.
Технологи с Уралмаша как-то жаловались, что после плановой поверки пирометры начинают 'врать' на 20-30°C. Оказалось, проблема в кварцевых стеклах — их поверхность постепенно травятся эмульсией. Теперь рекомендуем устанавливать сменные фильтры из сапфира, хотя их приходится менять каждые 4-6 месяцев.
Особенно сложно калибровать в зоне вторичного охлаждения многоручьевых машин. Там всегда есть взаимное влияние температурных полей. Пришлось разработать мобильный эталонный комплекс, который синхронизирует замеры по трем ручьям одновременно.
Кстати, на сайте https://www.tengyidianzi.ru есть хорошая методичка по температурной юстировке — мы по ней обучаем технологов на Челябинском меткомбинате. Там подробно разобраны случаи с разной скоростью разливки.
Когда в 2018 году поставили первую систему МНЛЗ на НЛМК, столкнулись с неожиданной проблемой — вибрации от ножниц вызывали расфокусировку оптики. Пришлось разрабатывать амортизирующие кронштейны с пружинами из стали 60С2ХА.
Зимой добавляется сложность с конденсатом — даже при термостатировании корпусов. На Магнитогорском комбинате решали это установкой дополнительных греющих кабелей по периметру измерительных окон.
Сейчас ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' дорабатывает систему для работы при -35°C — такой запрос поступил от норильских металлургов. Испытываем морозостойкие уплотнители из фторсиликона.
Чаще всего выходят из строя не сами датчики, а системы охлаждения их корпусов. Забиваются медные трубки окалиной — особенно на станах с оборотной водой. Разработали простой тест: замеряем перепад давления на фильтрах тонкой очистки раз в две недели.
Интересный случай был на КМК — там прибор для контроля температуры показывал скачки до 1500°C при реальных 1100°C. Оказалось, электроды печи подсасывали воздух через футеровку, и возникали локальные перегревы.
Сейчас внедряем систему предиктивной аналитики — она по косвенным признакам (например, рост динамического сопротивления термопар) предсказывает необходимость обслуживания за 200-300 плавок до фактического отказа.
Сейчас экспериментируем с распределенными сенсорными сетями — когда данные с пирометров дополняются замерами с тепловизоров и лазерных дальномеров. Это позволяет строить 3D-тепловую карту всей зоны вторичного охлаждения.
Для Основная страна покупателя (Россия) особенно актуальны системы с автономным питанием — на случай аварийных отключений электроэнергии. Тестируем термоэлектрические генераторы, использующие теплоту самого сляба.
К 2025 году планируем внедрить ИИ-модуль для прогнозирования образования трещин — уже собрали базу из 12 тысяч плавок с метками дефектов. Первые тесты на опытном участке показывают точность 87%.