Приборы для измерения температуры жидкой стали завод

Когда слышишь про приборы для измерения температуры жидкой стали, первое, что приходит в голову — пирометры. Но в реальности на конвертерном участке или у разливочного желоба этот вариант почти не работает. Пар, пыль, брызги шлака — и инфракрасный замер уже даёт погрешность в 30–40 градусов. Многие поставщики до сих пор пытаются предлагать ?универсальные? модели, но на практике приходится искать решения, которые выдерживают жёсткие условия плавильного цеха.

Ошибки выбора и чем мы платим за них

Помню, в 2018-м на одном из уральских комбинатов поставили импортный оптический пирометр — вроде бы точность заявлена ±5°C. Но через две недели эксплуатации линза покрылась тонким слоем металлической пыли, и операторы стали получать стабильно заниженные значения. В итоге перегрев металла в ковше привёл к выгоранию легирующих — партия сорвалась.

Здесь важно понимать: не каждый прибор, помеченный как ?для металлургии?, подходит именно для жидкой стали. Температурный диапазон — это только одна характеристика. Куда важнее — устойчивость к запылённости, скорость отклика и возможность работы без постоянной калибровки.

Именно после таких случаев мы начали сотрудничать с ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — их подход к конструкции измерительных головок учитывает необходимость защиты от загрязнений без потери точности. Кстати, их сайт https://www.tengyidianzi.ru стал для нас источником не просто технических данных, а именно прикладных решений.

Инфракрасные системы: где они действительно работают

Если говорить про непрерывный контроль в условиях запылённости, то классические пирометры проигрывают системам с продувкой и самоочисткой. Мы тестировали несколько конфигураций на МНЛЗ — особенно критично, когда нужно отслеживать температуру в промежуточном ковне перед машиной.

Здесь пригодился опыт ООО Шэньян Тэнъи Электроникс как предприятия, которое специализируется именно на инфракрасных технологиях для непрерывного измерения. Их модели с воздушной продувкой и защитными кварцевыми стеклами показали стабильность в условиях постоянного парообразования.

Но есть нюанс: такие системы требуют грамотной интеграции в существующую АСУ ТП. Если просто повесить датчик без привязки к системе управления плавкой, то толку будет мало — оператор не успеет реагировать на изменения.

Контроль в ковше: тонкости, которые не пишут в инструкциях

Самое сложное — измерение в сталеразливочном ковше. Термопара в погружном зонде — классика, но сколько раз мы сталкивались с тем, что зонд не доходит до нужной глубины из-за шлаковой корки. Или того хуже — контактный наконечник разрушается раньше, чем успевает передать данные.

Мы пробовали комбинированные методы: погружная термопара + ИК-датчик на краю ковша. Но синхронизация показаний оказалась проблемой — временная задержка между контактным и бесконтактным замером создавала неразбериху.

Сейчас склоняемся к варианту с быстросменными зондами и дублирующим ИК-каналом. Это дороже, но зато даёт перекрёстную проверку. Кстати, у ООО Шэньян Тэнъи Электроникс есть разработки в этом направлении — гибридные системы, где контактный и бесконтактный методы работают в едином цикле измерения.

Практические кейсы: от испытаний до внедрения

На Челябинском меткомбинате мы полгода отрабатывали схему с двумя типами датчиков — погружным и радиационным. Выяснилось, что для разных марок стали калибровку нужно вести отдельно. Для низкоуглеродистых сталей поправка на излучение одна, для легированных — совсем другая.

Приборы с автоматической калибровкой под тип стали — это то, что реально экономит время. Но и тут есть подводные камни: если в системе не предусмотрена возможность ручного ввода поправочных коэффициентов, то при смене марки стали показания начинают ?уплывать?.

Из последнего удачного опыта — внедрение системы от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс на участке внепечной обработки. Важно было не просто мерить температуру, а делать это в потоке, с передачей данных в систему управления раскислением.

Что в итоге работает на производстве

Сейчас уже можно сказать уверенно: универсального прибора для измерения температуры жидкой стали не существует. Для каждого участка — конвертер, ковш, разливочный желоб — нужна своя конфигурация. Где-то достаточно простого погружного зонда, а где-то требуется многоточечный ИК-мониторинг.

Из практических наблюдений: системы с возможностью архивирования данных и построения температурных графиков оказались полезнее, чем просто точные датчики. Потому что технологи видит не просто цифру ?1550°C?, а динамику остывания металла от плавки до разливки.

Если оценивать перспективы, то будущее за комбинированными системами, где несколько методов измерения дополняют друг друга. И здесь как раз интересны разработки таких компаний, как ООО Шэньян Тэнъи Электроникс, которые предлагают не просто отдельные приборы, а измерительные комплексы под конкретный технологический процесс.