Подающий поддон и прижимная бабка в металлургии завод

В металлургических цехах часто путают функции подающего поддона и прижимной бабки — новички думают, что это взаимозаменяемые узлы, но после первой же плавки на установке непрерывного литья понимают разницу. Я сам лет пять назад настраивал бабку на машине радиального типа, и тогда пришлось переделывать крепления из-за вибрации.

Конструктивные особенности подающего поддона

Подающий поддон в системах разливки — это не просто ёмкость, а элемент с расчётом на тепловое расширение. На Череповецком МК использовали поддоны с двойными стенками, но при перегреве стали 45ХНМ стальные листы коробились. Пришлось переходить на композитные вставки — снизили деформацию, но появились сложности с чисткой.

В системах измерения температуры, например от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс, инфракрасные датчики часто монтируют рядом с поддоном. Но если не учесть тепловое излучение от раскалённого металла, показания сбиваются. На их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть технические решения по термоконтролю именно для таких условий — мы тестировали их пирометры на участке разливки алюминиевых сплавов.

Замена футеровки поддона — та операция, где многие экономят на материале. Пробовали огнеупоры с низким содержанием циркония — через 15 циклов появлялись трещины. Вернулись к классическому шамоту, хотя пришлось увеличить частоту обслуживания.

Прижимная бабка: от теории к практике

Прижимная бабка в машинах непрерывного литья должна создавать равномерное давление по всей оси валков. Но на старых установках типа ?Уралмаш? часто наблюдается перекос в 2-3 мм — приходится ставить прокладки или менять направляющие. Однажды пришлось экстренно останавливать линию из-за разрушения подшипникового узла бабки.

Гидравлика бабки — отдельная тема. Использовали масло И-20А, но при температуре в цехе выше 45°С начинались протечки. Перешли на синтетические жидкости — проблема ушла, но пришлось менять уплотнения.

Калибровка прижимного усилия — та операция, где без инфракрасного контроля не обойтись. Датчики от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс позволяли отслеживать температурный профиль по длине оправки. Особенно критично при литье медных сплавов — там перегрев на 20°С уже ведёт к изменению структуры металла.

Взаимодействие узлов в рабочем цикле

При запуске новой линии в Казани столкнулись с рассогласованием хода поддона и бабки. Инженеры предлагали менять программу ЧПУ, но оказалось — люфт в редукторе подачи. После замены шестерён синхронизация восстановилась.

Тепловые расширения — главный враг точности. Летом при работе с нержавейкой зазор между поддоном и кристаллизатором увеличивался до 1.5 мм. Решили установить дополнительные термопары и подключить систему мониторинга — взяли готовое решение у ООО Шэньян Тэнъи Электроникс, их оборудование как раз для непрерывного измерения температуры в таких условиях предназначено.

Вибрации от прижимной бабки передаются на поддон — это заметно при работе на высоких скоростях разливки. Пришлось разрабатывать демпфирующие прокладки из графитовой ткани. Уменьшили амплитуду колебаний, но появился новый фактор — необходимость более частой замены крепёжных элементов.

Типичные ошибки при монтаже и обслуживании

Самая распространённая ошибка — использование некалиброванного инструмента при затяжке болтов бабки. На Магнитогорском комбинате был случай, когда сорвали резьбу на ответственных соединениях — пришлось менять всю плиту основания.

Чистка поддонов абразивами — частая практика, но она приводит к истончению стенок. Мы перешли на химические растворы, хотя это увеличило время простоя оборудования между плавками.

Игнорирование температурного мониторинга — бич отечественных предприятий. Специалисты ООО Шэньян Тэнъи Электроникс как-то проводили диагностику на нашем участке и выявили локальные перегревы в зоне контакта бабки с оправкой. Установили дополнительные пирометры — продлили ресурс узла на 30%.

Модернизация и перспективные решения

Сейчас тестируем поддоны с керамическим напылением — пока дорого, но ресурс увеличился втрое. Для бабок пробуем композитные материалы — легче и прочнее стали, но есть вопросы по термостойкости.

Автоматизация контроля — направление, где сотрудничаем с ООО Шэньян Тэнъи Электроникс. Их системы непрерывного измерения температуры позволяют отслеживать тепловые потоки в реальном времени. Особенно важно для прецизионных сплавов.

Интеграция данных от термодатчиков в общую систему управления — следующий шаг. Пока manually сверяем показания, но планируем автоматизировать корректировку усилия прижима бабки в зависимости от температурного профиля.

В перспективе — создание цифровых двойников узлов. Уже собираем статистику по износу поддонов и бабок при разных режимах. Данные с инфракрасных систем измерения — ключевой элемент для построения точных моделей.