Оптимизация температурного режима сталеплавильного процесса поставщики

Когда слышишь про оптимизацию температурного режима в сталеплавилке, сразу представляешь кипу бумаг с графиками. А на деле всё упирается в тех, кто поставляет оборудование и знает, как его 'приручить'. Многие до сих пор думают, что главное — купить подороже пирометр, и всё само наладится. Но я вот за 15 лет в цеху видел, как импортные системы вставали колом из-за банальной пыли на линзах.

Почему инфракрасные системы стали палочкой-выручалочкой

Раньше термопары были единственным вариантом, но их вечно выходили из строя после 2-3 плавок. Особенно в зоне расплава, где шлак съедал защитные кожухи за неделю. Перешли на инфракрасные пирометры — сначала немецкие, но их датчики не выдерживали вибрации от кранов.

Как-то на комбинате в Череповце пробовали ставить систему с водяным охлаждением. Инженеры хвалили точность до 5°C, но при первже тесте конденсат закоротил плату. Пришлось срочно искать замену — тогда и наткнулись на ООО Шэньян Тэнъи Электроникс. Их пирометры изначально проектировались для жёстких условий.

Кстати, про точность: в их моделях типа TGY-1600 заявлено ±0.3%, но на практике даёт ±1.5% при запылённости. Это нормально — главное, что стабильно. А то некоторые поставщики обещают золотые горы, а после подписания договора исчезают.

Как выбирали поставщика для модернизации конвертера

В 2021 году нашем комбинате запускали реконструкцию кислородно-конвертерного цеха. Требовались системы непрерывного контроля температуры в реальном времени. Рассматривали трёх поставщиков: итальянцев, чехов и ООО Шэньян Тэнъи Электроникс.

Итальянцы предлагали систему за 200 тыс. евро — красивые 3D-графики в софте, но требовали монтаж только их специалистами. Чехи были дешевле, но с доставкой запчастей по 3 месяца. Китайцы из Тэнъи прислали инженера, который неделю просидел в цеху, изучая технологические карты.

В итоге выбрали их комплект TGY-2800L — не самый новый, но с усиленным корпусом. Через полгода один из датчиков всё же пришлось менять из-за трещины в оптике, но доставили за 10 дней без лишних вопросов.

Подводные камни при интеграции систем

Никогда не забыву, как на Магнитогорском комбинате пытались подключить новые пирометры к старой системе КИПиА. Протокол Modbus вроде поддерживали все, но данные шли с задержкой до 40 секунд. Металлурги плевались — за это время температура в ковше могла упасть на 70 градусов.

Пришлось ставить промежуточные контроллеры. Кстати, в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс тогда предложили кастомную прошивку — бесплатно, хотя по договору это не предусматривалось. Видимо, понимали, что иначе потеряют весь российский рынок.

Сейчас их оборудование работает в связке с нашими SCADA-системами. Но до идеала далеко — например, до сих пор нет нормальной интеграции с системой учёта электроэнергии. Хотя, возможно, это уже наши проблемы.

Практические кейсы: где оптимизация дала реальный эффект

На электропечи ДСП-100 после установки их системы смогли снизить пережог ферросплавов на 3-4%. Кажется мелочь, но за месяц экономия по марганцу вышла около 400 тыс. рублей. Плюс — сократили время доводки на 2 минуты по циклу.

А вот на установке 'печь-ковш' результат спорный. Там температурный градиент по высоте струи достигает 200°C, и пирометр усредняет показания. Пришлось ставить два датчика под разными углами — помогло, но не полностью.

Самое неожиданное применение нашли в системе подогрева шлакообразующих. Раньше грели 'на глазок', теперь вышли на стабильные 1200°C с точностью ±15°C. Шлак стал более текучим, снизился износ футеровки.

Что ещё нужно учитывать при работе с температурными режимами

Многие забывают про калибровку. Мы сначала делали раз в квартал, но при интенсивной работе оптику надо проверять monthly. Закупили переносную печь-калибратор — теперь бригада сама проводит поверку без остановки плавки.

Ещё важный момент — обучение операторов. Как-то дежурный инженер по привычке тыкал в кнопки старого оборудования, сбил все настройки пирометра. Пришлось восстанавливать по резервной копии 4-часовой давности.

Сейчас требуем от поставщиков проводить хотя бы двухдневные тренинги. В Тэнъи пошли навстречу — разработали инструкции на русском с фото наших же агрегатов. Мелочь, а приятно.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас тестируем их новую разработку — систему с ИИ-анализом тепловых полей. Пока сыровато: нейросеть путает блики от шлака с реальными температурными аномалиями. Но для предсказания образования 'скорлупы' на стенках конвертера уже показывает точность до 80%.

Основная проблема — стоимость. Полный комплект на одну печь обходится в 5-7 млн рублей. Руководство считает, что окупаемость 2 года — это много. Хотя если посчитать экономию на ремонте футеровки...

Из объективных ограничений — не работают при сильном задымлении. Пришлось дополнительно ставить системы отсоса газов в зоне измерений. Зато теперь соблюдаем экологические нормативы — неожиданный бонус.

Выводы для практиков

Главный урок — не бывает универсальных решений. То, что работает на малых печах, может не подойти для 300-тонных конвертеров. При выборе поставщиков всегда требуйте тестовый период на своём оборудовании.

Из конкретных рекомендаций: для участков с вибрацией берите модели с гибкими световодами, для зон с брызгами металла — с продувкой оптики азотом. И обязательно резервируйте каналы связи.

Сайт tengyidianzi.ru сейчас стал удобнее — появились технические спецификации на русском. Раньше приходилось переводить с английского через Google Translate, получалась каша. Сейчас хотя бы ясно, какие модели совместимы с нашим старым оборудованием.