Оперативный мониторинг температуры жидкой стали заводы

Вот что реально работает на разливке, а не в отчётах технологов.

Почему старые методы подводят

До сих пор встречаю коллег, которые считают погружные термопары золотым стандартом. Да, проверено временем, но на третьей плавке за смену оператор уже машинально записывает показания - а там либо дрейф калибровки, либо банальная усталость. Особенно критично при переходе на новые марки стали, где даже 10°C влияют на структуру слитка.

Помню случай на Златоустовском МК: перегрели лопатку на 25 градусов, потом полмесяца разбирались с трещинами в готовом прокате. Технологи тогда списали на 'неидеальный химический состав', но я-то видел графики оперативного мониторинга температуры - там чёткий пик в момент выпуска.

С инфракрасными пирометрами тоже не всё однозначно. Дешёвые модели от неизвестных производителей показывают погрешность до 3% при запылённости цеха. Проверяли как-то китайский аналог - при нормальных условиях вроде работает, но стоит появиться пару от шлака, начинаются фантомные скачки.

Как мы пришли к инфракрасным системам

В 2018-м нашем комбинате внедряли немецкую установку непрерывного контроля. Дорого, но главное - инженеры не учли расположение газоотводов. Через две недели оптику пришлось менять из-за конденсата.

После этого начали тестировать оборудование от ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс'. Сначала отнеслись скептически - российская сборка с китайскими компонентами. Но их система мониторинга температуры жидкой стали оказалась адаптирована к нашим условиям: защитные кожухи выдерживают температуру у ковша 80-100°C, а калибровка не сбивается от вибрации.

Сейчас использую их пирометры серии TGY-300 на трёх участках: у миксеров, в печи-ковше и перед МНЛЗ. Раз в квартал сверяем с эталонным термометром - пока максимальное отклонение 1.2%.

Подводные камни внедрения

Самое сложное - не техника, а люди. Сталевары со стажем не доверяют 'безконтактным штукам', приходится параллельно вести старый журнал измерений. Показываю им расхождения в 5-7 градусов между термопарой и пирометром - постепенно начинают прислушиваться.

Ещё нюанс - настройка под конкретный состав стали. Для низкоуглеродистых марок коэффициент эмиссии один, для инструментальных - другой. Если не перенастраивать, получаем систематическую погрешность.

На их сайте tengyidianzi.ru есть рекомендации по калибровке, но в жизни приходится допиливать под каждую печь. Например, у нас на Уралмаше высота установки датчика оказалась критичной из-за особенностей вытяжки.

Что даёт регулярный контроль

За год эксплуатации системы от ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' снизили брак по температурному режиму на 18%. Особенно заметно на ответственных заказах для трубной промышленности.

Теперь видим не просто цифру на экране, а динамику остывания металла от выпуска до разливки. Это позволило оптимизировать работу миксера - раньше грели 'с запасом', теперь точно знаем теплопотери.

Кстати, их специалисты по непрерывному измерению температуры приезжали налаживать систему с учётом местных условий. Показали, как настроить фильтры от помех от соседнего прокатного стана - мелкий нюанс, а сэкономил нам недели экспериментов.

Перспективы развития

Сейчас тестируем их новую разработку - многоканальный пирометр для одновременного контроля температуры в разных зонах ковша. Пока сыровато, но идея перспективная: видеть не просто усреднённое значение, а температурный градиент.

Для новых заводов советую сразу закладывать системы непрерывного контроля в проект - переделывать готовые коммуникации втрое дороже. Проверено на опыте Череповца и Магнитки.

Коллеги из Челябинска пробуют совмещать ИК-контроль с акустическим анализом - в теории должно дать прогноз ликвации. Пока результаты спорные, но если сработает, это будет прорыв в оперативном мониторинге.