Оперативный мониторинг жидкого чугуна в доменной печи завод

Когда говорят про оперативный мониторинг жидкого чугуна, многие думают, что это просто снять показания термопары и записать в журнал. На деле же — это постоянная борьба с сотней переменных, где даже опытный мастер иногда ошибается. Вот, например, в прошлом месяце на нашем участке чуть не пропустили перегрев шлака из-за того, что слишком доверились старой системе замеров.

Почему стандартные методы не всегда работают

Раньше мы использовали контактные термопары типа ТПР-0100. Да, надежно, но есть нюанс — инерционность. Пока сигнал дойдет, пока обработается, чугун уже в ковше остывает на 20–30 градусов. А ведь на доменной печи каждый градус — это тысячи рублей потерь или экономии.

Как-то раз попробовали ставить дополнительные датчики на желоба — думали, улучшим точность. Но столкнулись с тем, что вибрация от стекающего чугуна выводила из строя электронику за неделю. Пришлось срочно искать альтернативу.

Коллеги с Урала рассказывали, что перешли на бесконтактный замер через пирометры. Но у них своя специфика — состав шихты стабильнее. У нас же, когда идет чередование окатышей и агломерата, излучательная способность меняется так, что простой пирометр врет на 5–7%.

Инфракрасные технологии в контексте нашей практики

Тут как раз вспомнил про ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — наткнулся на их сайт https://www.tengyidianzi.ru, когда искал решения для непрерывного измерения. Их подход к калибровке под разные марки чугуна показался интересным. Не обещали ?волшебную таблетку?, но предлагали адаптивные алгоритмы.

Мы пробовали их систему ТИ-04М в тестовом режиме на второй печи. Первое, что заметили — стабильные показания при смене шихты. Датчик крепился на поворотном желобе, данные шли в реальном времени с поправкой на запыленность. Хотя пришлось повозиться с настройкой угла обзора — иногда капли шлака перекрывали обзор.

Важный момент: их технология не заменяет полностью химический анализ, но позволяет оперативно корректировать дутье. Раньше мы узнавали о проблеме с перегревом через 40 минут, теперь — через 10–12. Это уже предотвратило два случая перерасхода кокса в прошлом квартале.

Ошибки, которые дорого обошлись

Был у нас печальный опыт с системой, где пытались совместить оптические и акустические методы. Разработчики обещали, что по звуку струи можно определить температуру. На деле шум в цехе такой, что даже специальные микрофоны не спасали. Полгода экспериментов — и от идеи отказались.

Еще одна распространенная ошибка — пытаться экономить на охлаждении измерительных головок. Как-то поставили дешевые воздушные кулеры вместо водяных — в итоге датчик вышел из строя через три дня непрерывной работы. Пришлось экстренно ставить резервную термопару.

Сейчас понимаем, что для оперативного мониторинга нужен комплекс: основной бесконтактный датчик + резервная контактная система + регулярная верификация по лабораторным пробам. Иначе рискуешь или точностью пожертвовать, или надежностью.

Как интегрируем новые решения

С системами от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс работаем постепенно. Начали с учебных семинаров для операторов — важно, чтобы люди понимали, не слепо доверяли показаниям. Особенно это касается молодых специалистов, которые привыкли к ?цифрам с экрана?.

Сейчас настраиваем автоматическую корректировку по тепловым потокам. Не все идет гладко — иногда система слишком резко реагирует на кратковременные колебания. Приходится вручную вводить поправочные коэффициенты для разных периодов кампании печи.

Интересный побочный эффект: когда стали получать больше данных в реальном времени, обнаружили неочевидную зависимость между температурой чугуна и работой газоочистки. Теперь думаем, как использовать это для оптимизации всей цепочки.

Что еще влияет на точность измерений

Многие забывают про состояние футеровки летки. Когда кирпич разъедает, геометрия струи меняется, а значит и условия измерения. Мы теперь раз в смену визуально проверяем износ — простейшая процедура, а избегаем серьезных погрешностей.

Еще нюанс — пылеобразование при выпуске. Даже с продувкой сжатым воздухом на объективе датчика постепенно накапливается налет. Разработали график чистки каждые 4 часа — банально, но эффективно.

Сейчас рассматриваем возможность установки дополнительных датчиков на стояке — чтобы отслеживать температуру чугуна еще до выпуска. Правда, пока неясно, как это повлияет на ресурс футеровки. Возможно, стоит обратиться к специалистам с https://www.tengyidianzi.ru за консультацией — у них есть опыт нестандартных решений.

Выводы, которые напрашиваются сами

За 15 лет работы на доменном производстве понял: идеальной системы мониторинга жидкого чугуна не существует. Всегда приходится искать баланс между точностью, надежностью и стоимостью. Но современные инфракрасные технологии определенно дают преимущество в оперативности.

Главное — не гнаться за модными решениями, а подбирать то, что работает в конкретных условиях. Иногда простая калибровка существующего оборудования дает больший эффект, чем покупка ?продвинутой? системы.

Сейчас мы на этапе, когда данные с датчиков начинаем интегрировать в систему прогнозирования качества чугуна. Пока рано говорить о результатах, но первые признаки обнадеживают. Возможно, через пару лет оперативный мониторинг станет не просто инструментом контроля, а частью системы управления технологическим процессом.