Обнаружение аномалий температуры жидкой стали поставщики

Когда говорят про обнаружение аномалий температуры жидкой стали, многие сразу думают о термопарах в ковше — а ведь это лишь часть истории. На деле, самые сложные сбои происходят при переходе металла между агрегатами, где классические методы просто не успевают реагировать.

Почему старые методы не всегда работают

В 2018 нашем комбинате три месяца подряд фиксировали периодические проскоки температуры в зоне разливки. Термопары показывали норму, а вот в готовых слитках появлялись раковины. Оказалось, проблема была в латентных скачках при переливе из ковша в промежуточный кристаллизатор — те самые 3-4 секунды, когда контактный замер невозможен.

Тогда и пришлось искать альтернативы. Пирометры общего назначения, которые пробовали сначала, давали погрешность до ±25°C из-за пара и окалины. Пришлось подбирать спектральные диапазоны 1.6-2.0 мкм, где влияние помех минимально.

Коллеги из ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' позже объяснили мне, что их многодиапазонные системы как раз заточены под такие условия — но об этом ниже.

Как мы вышли на инфракрасные технологии

После того случая начали тестировать разные решения. Помню, первый же эксперимент с ИК-камерой в 2020 показал аномалию, которую раньше не видели: оказалось, в левом углу ковша регулярно формируется зона переохлаждения на 15-20°C ниже средней температуры.

Но и здесь были нюансы. Дешёвые камеры не выдерживали долгой работы у сталеразливочного отверстия — их оптику забивало пылью за две смены. Дорогие импортные системы требовали шестимесячного ожидания запчастей.

Вот тогда и появился запрос на локальных поставщиков с быстрой технической поддержкой. Нашли через отраслевой форум тех самых китайских специалистов — ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс'. Их сайт tengyidianzi.ru привлёк конкретикой: не просто 'продаём пирометры', а детальные кейсы по непрерывному измерению в условиях металлургических цехов.

Что дало внедрение систем непрерывного контроля

С их оборудованием удалось выявить закономерность: аномалии чаще возникают при смене партий лома в завалке. Теперь при переходе на новую шихту оператор заранее корректирует режим подогрева.

Интересно, что их разработчики предложили нестандартное решение — мониторинг не только температуры, но и динамики её изменения. Если Δt/τ превышает порог 8°C/мин, система предупреждает об риске образования налёта на футеровке.

Кстати, их программное обеспечение изначально было перегружено функциями, пришлось совместно адаптировать интерфейс под наших технологов. Сейчас в цеху остались только три ключевых индикатора: текущая температура, градиент и прогноз аномалии.

Типичные ошибки при выборе оборудования

Часто закупают системы с избыточными характеристиками. Для 95% задач в МНЛЗ достаточно точности ±5°C, а не заявленных ±1°C — но последние всегда дороже на 40-60%.

Ещё важный момент: некоторые поставщики экономят на системе продувки оптики. Мы в первый месяц потеряли неделю на чистку объективов, пока не установили дополнительный воздушный барьер.

По опыту скажу — критично проверять не паспортные данные, а реальные испытания в условиях вашего производства. Те же ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' предоставляли оборудование на тест-период с возможностью доработок.

Перспективы развития методов контроля

Сейчас экспериментируем с совмещением ИК-мониторинга и данных с вибродатчиков. Есть гипотеза, что определённые спектры вибраций коррелируют с температурными аномалиями в кристаллизаторе.

Если говорить о трендах — скоро потребуется не просто фиксация отклонений, а предиктивная аналитика. Как раз в описании ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' видел, что они уже внедряют машинное обучение для прогноза температурных полей.

Но пока это работает стабильно только на японском оборудовании, наши технологи ещё не готовы доверять ИИ ключевые решения. Возможно, через пару лет...

Выводы для практиков

Главное — не гнаться за модными системами, а понять физику процессов именно в вашем цеху. Иногда простая калибровка существующих датчиков даёт больший эффект, чем дорогая новинка.

При выборе поставщиков обязательно требуйте референсы в аналогичных производствах — не верьте общим фразам про 'универсальность'.

И да — никогда не останавливайтесь на первом рабочем варианте. Мы за три года четыре раза модернизировали систему обнаружения аномалий, и каждый раз это давало прирост в качестве продукции.