Непрерывное оперативное измерение температуры жидкой стали Основная страна покупателя

Когда речь заходит о непрерывном оперативном измерении температуры в конвертерах или электропечах, многие технологи до сих пор полагаются на разовые замеры пирометрами. Но ведь это как судить о температуре супа по одному глотку — в реальности расплав постоянно движется, стратифицируется, да и теплопотери через футеровку никто не отменял.

Почему разовые замеры нас уже не устраивают

Помню, на Череповце в 2018 году пытались адаптировать немецкую систему периодического контроля. Технолог Артемьев тогда справедливо заметил: 'Мы фиксируем точку, а не процесс'. Именно после этого случая начали тестировать решения от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — их подход с инфракрасными датчиками непрерывного действия показался более соответствующим реальным технологическим циклам.

Особенно критично это стало при работе с низколегированными сталями, где температурный режим вторичного металлообработка влияет на содержание азота. Разовые замеры просто не успевали отслеживать динамику при продувке аргоном.

Кстати, их сайт https://www.tengyidianzi.ru мы тогда изучали вдоль и поперек — интересно было, как китайские коллеги реализовали компенсацию запыленности в зоне измерений. В описании компании указано, что они специализируются именно на разработке комплексных решений, а не просто поставляют оборудование.

Технические нюансы, о которых редко пишут в спецификациях

Главная проблема — не сам датчик, а подготовка оптического тракта. На 'Северстали' при первом монтаже забыли предусмотреть систему продувки — через две смены линза покрылась слоем мелкодисперсной пыли. Пришлось экстренно дорабатывать воздушную завесу.

Калибровка — отдельная история. Многие думают, что достаточно периодически проверять по эталонному пирометру. На практике же приходится учитывать изменение спектральных характеристик при старении футеровки. Мы сейчас ведем журнал корректировочных коэффициентов для каждого положения конвертера.

Интересно, что в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс предлагают калибровку по трем контрольным точкам технологического процесса — до продувки, в середине и при выпуске. Такой подход действительно отражает реальную динамику.

Экономика внедрения: что считать рентабельностью

Когда директор по развитию спрашивает 'зачем нам эти постоянные замеры', недостаточно говорить о стабильности качества. Мы считаем экономику через снижение брака по неметаллическим включениям — при точном соблюдении температурного графика их образование снижается на 18-23%.

Еще один момент — экономия ферросплавов. При непрерывном контроле проще поймать момент оптимального раскисления. На электропечах №4 это дало экономию силикомарганца около 4,7 кг на тонну.

Правда, есть и скрытые затраты — например, обучение операторов. Первое время они постоянно пытались 'подправлять' показания системы, пока не поняли логику автоматики.

Особенности работы с российскими металлургическими комбинатами

На Урале столкнулись с интересной проблемой — при низких температурах окружающего воздуха возникали погрешности в тракте передачи сигнала. Пришлось дополнительно термостатировать контрольные кабели.

Еще запомнился случай на НЛМК, где технологи настаивали на установке датчиков непосредственно на поворотных механизмах конвертера. В итоге вибрация сократила ресурс оптики на 30%. Теперь всегда рекомендуем выносные решения с жестким креплением к строительным конструкциям.

В описании ООО Шэньян Тэнъи Электроникс правильно акцентируют, что их решения включают не просто поставку оборудования, а полный цикл — от проектирования точек измерения до обучения персонала. Для наших предприятий это критически важно, ведь штат КИПиА постоянно сокращают.

Перспективы развития технологии

Сейчас обсуждаем с инженерами ООО Шэньян Тэнъи Электроникс возможность интеграции их систем с АСУ ТП через OPC-сервер. Пока что данные идут параллельным потоком, что не всегда удобно для оператора.

Интересное направление — прогнозирование остаточного ресурса футеровки по температурным градиентам. В теории это может дать экономию огнеупоров до 15%, но на практике пока сложно отделить естественный износ от технологических колебаний.

Коллеги с Магнитки экспериментируют с совмещением ИК-измерений и акустического контроля — якобы так точнее определяется момент готовности стали. Пока результаты противоречивые, но направление перспективное.

В целом же, непрерывное оперативное измерение температуры жидкой стали постепенно становится стандартом, а не экзотикой. Главное — подходить к внедрению без излишнего фанатизма, учитывая реальные технологические цепочки каждого конкретного производства.