Непрерывное измерение температуры в стали производстве поставщик

Когда говорят про непрерывное измерение температуры в сталелитейке, половина поставщиков судят по каталогам, а не по реальным цехам. Мы в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс через это прошли — знаем, где теория расходится с практикой.

Почему сталь — это не лаборатория

В 2018-м на одном из уральских комбинатов пытались поставить систему с оптикой для чистых помещений. Через три дня линзы покрылись слоем окалины и пыли, хотя по паспорту устройство выдерживало до 800°C. Дело не в температуре, а в совокупности факторов: вибрации конвейера, электромагнитные помехи от плавильных печей, банальная влажность в зимний период.

Наши инженеры тогда пересобрали защитный кожух, добавили принудительную продувку воздухом — не идеально, но хотя бы стабильно работало до следующего ТО. Именно после этого случая мы в Тэнъи начали делать ставку на модульные конструкции, где можно менять компоненты без остановки линии.

Кстати, о стабильности: многие забывают, что непрерывное измерение требует не только точного датчика, но и продуманной системы теплоотвода. Как-то раз видел, как конкуренты поставили пирометр прямо на кронштейне у ковша — через неделю электроника 'поплыла' от перегрева.

Инфракрасные технологии — не панацея

Инфракрасное излучение — основа нашей разработки, но я всегда предупреждаю клиентов: ИК-датчик не всесилен. При измерении температуры жидкой стали может помешать пар от охлаждающих змеевиков или колебания уровня шлака. Бывали случаи, когда автоматика срабатывала на отражение от стенки желоба вместо самой струи металла.

Мы в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс отрабатывали этот момент на стенде, имитирующем разливку — пришлось комбинировать ИК-сенсор с термопарами контактного типа в критичных точках. Не самое элегантное решение, зато надежное.

Кстати, наш сайт https://www.tengyidianzi.ru часто посещают технологи с вопросом 'почему показания скачут'. В 60% случаев дело не в оборудовании, а в том, что забывают настроить коэффициент эмиссии под конкретную марку стали. Мелочь, а влияет.

Кейс: непрерывный контроль при непрерывной разливке

В 2021 году на предприятии в Череповце внедряли нашу систему ТермоСкан-4М. Задача — контролировать температуру по всей длине машины непрерывного литья заготовок. Основная сложность — не просто измерять, а предсказывать перегрев кристаллизатора.

Первый месяц были ложные срабатывания — оказалось, вибрации от роликов МНЛЗ создавали микросдвиги в оптической оси. Пришлось разрабатывать демпфирующее крепление прямо на месте. Сейчас эта система уже два года работает без капитального ремонта, хотя по графику должны были менять каждые 8 месяцев.

Интересный момент: местные технологи сначала сопротивлялись, говорили 'и так видно, когда перегрев'. Но когда система в автоматическом режиме предотвратила выгорание футеровки в зоне вторичного охлаждения — мнение изменилось. Теперь сами запрашивают логи температурных профилей для анализа качества заготовки.

Ошибки, которых можно было избежать

Самая грубая наша ошибка была в 2019-м под Красноярском — поставили датчики с заводскими настройками под 'усредненную сталь'. На производстве легированных марок возникли расхождения в 40-50°C с контрольными замерами. Пришлось экстренно калибровать прямо в цеху, благо в наших приборах предусмотрели удаленную корректировку коэффициентов.

Вывод: универсальных решений для стали производства не бывает. Каждый цех требует предварительного исследования спектральных характеристик именно их продукта. Сейчас мы всегда берем пробы металла перед проектированием системы.

Еще один нюанс — скорость отклика. Как-то поставили аппаратуру с временем отклика 500 мс, а технологи требовали 200 мс для системы активного охлаждения. Пришлось переходить на другой тип сенсоров, хотя изначально казалось, что разница несущественна.

Что скрывают поставщики

Многие поставщики оборудования умалчивают о необходимости регулярной поверки прямо в процессе эксплуатации. Наш подход в Тэнъи — устанавливать эталонные термопары параллельно с ИК-системами для взаимной проверки. Да, дороже, но зато клиент видит реальную погрешность, а не паспортные цифры.

Частая проблема — совместимость с АСУ ТП. Как-то раз столкнулись с ситуацией, когда наша система выдавала данные в одном формате, а локальная SCADA-система ждала другой. Теперь всегда заранее тестируем интеграцию на симуляторе.

На сайте https://www.tengyidianzi.ru мы специально выложили тестовые протоколы обмена данными — пусть технологи сразу проверяют совместимость со своим оборудованием. Мелочь, а экономит недели согласований.

Перспективы и ограничения

Сейчас экспериментируем с распределенными системами измерения вдоль всей технологической цепочки — от дозации шихты до прокатного стана. Интересно, что данные с разных участков позволяют прогнозировать не только температуру, но и структурные изменения металла.

Но есть и ограничения — например, для измерений в зоне электрошлакового переплава ИК-методы почти бесполезны из-за электромагнитных помех. Приходится комбинировать с беспроводными термопарами специальной конструкции.

Главное, что поняли за годы работы: в сталелитейке непрерывное измерение температуры — это не про идеальные показания, а про устойчивую работу в условиях, где любая электроника должна выживать, а не просто функционировать. И если наш опыт кому-то поможет избежать типовых ошибок — значит, мы работаем не зря.