Непрерывное измерение температуры жидкого чугуна поставщики

Многие до сих пор считают, что непрерывное измерение температуры в доменных печах — это простая установка пирометра. На деле же, когда речь идет о расплавленном чугуне, даже самые дорогие немецкие датчики могут не выдержать полсмены. Я сам через это проходил — на четвертый день эксплуатации оптику залило шлаком, хотя по паспорту устройство было рассчитано на 1600°C.

Где кроются главные сложности

Основная ошибка — пытаться адаптировать стандартные инфракрасные системы для литейных цехов. При температуре выше 1450°C начинаются паразитные излучения от футеровки, а при добавлении кокса возникают скачки показаний. Мы в 2018-м поставили эксперимент с калибровкой через эталонный термопар — расхождения достигали 70 градусов.

Особенно проблемными оказались зоны разлива. Там, где чугун постоянно перемещается по желобам, датчики требуют не просто термостойкости, а специальной геометрии корпуса. Один поставщик предлагал нам вертикальный монтаж, но на практике это привело к накоплению пыли на линзе уже через два часа работы.

Кстати, про корпуса. Алюминиевые кожухи не выдерживают — деформируются при длительном контакте с раскаленным воздухом. Перешли на нержавейку с двойными стенками, но и это не панацея. Пришлось разрабатывать собственную систему принудительного охлаждения, которая отбирает тепло от измерительной головки.

Практические решения от Тэнъи Электроникс

В ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' мы пошли по пути создания модульных систем. Наш инженер Чжан как-то заметил: 'Если нельзя избежать загрязнения оптики — нужно сделать её чистку частью технологического процесса'. Так появилась система автоматической продувки с импульсной подачей азота.

Для жидкого чугуна критически важна калибровка по реальным условиям. Мы отказались от лабораторных эталонов в пользу полевых тестов — берем пробы металла и одновременно снимаем показания с разных типов датчиков. Так выяснилось, что для российских доменных печей лучше подходит спектральный диапазон 0,8-1,1 мкм, а не стандартные 1,6 мкм.

Сейчас на https://www.tengyidianzi.ru можно увидеть наши последние разработки — например, систему ТИ-4М. Это не просто пирометр, а комплекс с тремя точками контроля и автоматической коррекцией показаний. Но даже её мы не рекомендуем ставить ближе 2,5 метров от потока металла — проверено на комбинате в Липецке.

Ошибки монтажа и их последствия

Самая распространенная проблема — неправильный выбор угла установки. Если направить датчик перпендикулярно потоку, показания будут стабильными, но не отражающими реальную температуру в массe. Оптимальный угол 15-20 градусов к направлению движения, но это усложняет конструкцию креплений.

Запомнился случай на Череповецком металлургическом комбинате. Там смонтировали систему без учета вибраций от механизмов — через неделю появилась погрешность в 3%. Пришлось переделывать крепления с демпфирующими элементами. Теперь мы всегда просим клиентов присылать схемы расположения оборудования.

Еще один нюанс — кабельные трассы. Обычные термопарные провода выходят из строя при длительной работе в условиях цеха. Перешли на оптоволокно с керамической изоляцией, хотя это удорожает систему на 15-20%. Зато снизили количество ложных срабатываний втрое.

Критерии выбора поставщиков

Когда мы ищем поставщики компонентов, смотрим не на сертификаты, а на опыт работы именно в металлургии. Корейские производители, например, делают отличную электронику, но их корпуса не рассчитаны на наши условия. Пришлось налаживать сотрудничество с уральскими заводами, которые понимают специфику.

Важный момент — наличие технической поддержки на русском языке. Немецкие коллеги предлагают качественное оборудование, но их инженеры приезжают только по графику. А когда в три ночи перестает работать система измерения, нужен специалист, который сможет дистанционно разобраться в проблеме.

Сейчас основными партнерами ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' стали производители из Китая и России. Это не самый простой выбор — приходится дольше жертвовать на таможенное оформление, зато получаем оборудование, адаптированное к нашим реалиям. Например, датчики с расширенным диапазоном -40...+85°C для северных регионов.

Перспективы развития технологии

Сейчас тестируем систему с машинным обучением — она анализирует исторические данные и предсказывает необходимость чистки оптики. Пока работает неидеально, но уже видно снижение количества внеплановых остановок на 12-15%.

Интересное направление — беспроводные сенсорные сети. Проблема в том, что радиосигнал плохо проходит через металлоконструкции цеха. Экспериментируем с ретрансляторами на ультразвуковой связи, но пока это лабораторные разработки.

Для непрерывного измерения температуры жидкого чугуна все чаще требуются комплексные решения. Уже недостаточно просто измерять — нужно интегрировать данные в систему управления печью. Наша последняя разработка как раз включает модуль прогнозирования тепловых потерь, который помогает оптимизировать расход кокса.

Коллеги из Европы удивляются, почему мы не переходим на лазерные методы. Ответ прост — в условиях российской металлургии они пока ненадежны. Слишком много пара и пыли в воздухе, что искажает измерения. Возможно, через 5-7 лет технологии шагнут вперед, но сейчас лучше работать с проверенными инфракрасными системами.