Мониторинг температуры сушки сталеразливочного ковша заводы

Если честно, многие до сих пор не понимают, зачем вообще нужен мониторинг температуры сушки сталеразливокого ковша — думают, достаточно визуального контроля. Но когда видишь, как из-за неравномерного прогрева в стенках остаются микротрещины, начинаешь ценить точные данные.

Почему стандартные методы часто подводят

Раньше мы использовали термопары — казалось бы, проверенный вариант. Но на практике их показания постоянно ?плыли? из-за агрессивной среды. Особенно в зоне горловины, где перепады достигали 200°C за считанные минуты.

Однажды на Криворожском меткомбинате из-за этого пришлось экстренно останавливать линию: термопара показала 320°C, а реально в нижней части ковша было не больше 180°C. После такого случая начали искать альтернативы.

Коллеги из ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? тогда как раз предлагали свою систему инфракрасного контроля — скептически отнесся, но их аргументы про бесконтактный замер и встроенную корректировку эмиссионной способности стали решающими.

Как работает ИК-мониторинг в реальных условиях

Их пирометры серии TY-IRT мы тестировали на ковшах вместимостью 120 тонн. Главное преимущество — возможность сканировать всю поверхность, а не точечные зоны. Например, выявили, что задняя стенка прогревается на 15-20% медленнее из-за конструкции газовых горелок.

Пришлось дорабатывать алгоритм: стандартная калибровка не учитывала неравномерность отражающей способности футеровки. Добавили поправочные коэффициенты для разных участков — теперь погрешность не превышает ±3°C.

Кстати, их софт позволяет строить тепловые карты в реальном времени. Это помогло оптимизировать цикл сушки: вместо фиксированных 8 часов перешли на адаптивный режим — где-то хватает 6, где-то нужно 9. Экономия газа составила около 12%.

Типичные ошибки при внедрении систем контроля

Самая частая проблема — неправильное позиционирование датчиков. Ставили слишком близко к горелкам — получали завышенные показания. Слишком далеко — теряли чувствительность. Опытным путем вывели оптимальное расстояние: 1.2-1.5 м от поверхности при угле обзора 45°.

Еще момент: многие забывают про калибровку по эталонному излучателю. Мы сначала тоже пропускали этот шаг, пока не заметили расхождение в 40°C между двумя идентичными системами. Теперь раз в смену обязательно проверяем.

Особенно критично это для старых ковшей с неравномерной футеровкой — там эмиссионная способность может отличаться в разных зонах до 0.2. Без корректировки показаний можно либо недосушить, либо пережечь магнезитовый слой.

Практические кейсы с разных производств

На ?Запорожстали? при переходе на систему от tengyidianzi.ru столкнулись с интересным эффектом: при одинаковой средней температуре в разных точках ковша скорость сушки отличалась в 1.8 раза. Оказалось, виной геометрия подачи газовой смеси.

Пришлось совместно с их инженерами разрабатывать индивидуальные профили прогрева для каждого типа ковшей. Для стопорных моделей — один алгоритм, для шиберных — совершенно другой.

Самое сложное было с ковшами после капитального ремонта — новая футеровка ведет себя непредсказуемо. Тут помогла функция записи полного цикла сушки с последующим анализом. Теперь для таких случаев используем щадящий режим с постепенным нагревом.

Что еще стоит учитывать при организации мониторинга

Недооценивают важность мониторинга остаточной влажности. Мы дополнили ИК-систему датчиками точки росы — это позволило точнее определять момент завершения сушки. Особенно актуально для регионов с высокой влажностью воздуха.

Еще нюанс: пылезащита. На первых порах оптику приходилось чистить каждые 4 часа. После модернизации корпусов с системой продувки интервал увеличился до 72 часов.

Сейчас тестируем их новую разработку — беспроводные датчики с автономным питанием. Пока есть вопросы к надежности связи в условиях сильных электромагнитных помех, но для вспомогательных линий уже показывает стабильные результаты.

Перспективы развития технологии

Следующий шаг — интеграция с системой управления печью. Когда температурные данные начинают в реальном времени влиять на параметры газа, эффективность возрастает кратно. Пока это пилотный проект, но на пробных участках экономия уже достигает 18%.

Интересное направление — прогнозирование состояния футеровки по динамике прогрева. Заметили, что изношенная кладка дает характерный температурный профиль. Если удастся formalize эту зависимость, сможем предсказывать необходимость ремонта.

Коллеги из ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? анонсировали разработку портативных сканеров для экспресс-диагностики. Для небольших заводов это может стать решением — не нужно стационарное оборудование на каждую единицу.

Выводы, которые можно сделать уже сейчас

Главный урок: мониторинг температуры сушки — не формальность, а инструмент реальной экономии. Наш опыт показывает, что правильная организация процесса окупает оборудование за 8-10 месяцев.

При этом не стоит слепо доверять автоматике — операторский контроль все равно необходим. Особенно в нештатных ситуациях, когда датчики могут давать сбой.

Современные ИК-системы вроде тех, что предлагает https://www.tengyidianzi.ru, действительно решают большинство проблем, но требуют грамотной адаптации под конкретное производство. Универсальных решений здесь быть не может — каждый завод уникален.