Контроль температуры жидкого чугуна завод

Если честно, многие до сих пор недооценивают, насколько критичен постоянный мониторинг температуры жидкого чугуна — не для галочки, а для реальной экономии и качества. Часто вижу, как на старых заводах до сих пор полагаются на разовые замеры пирометрами, а потом удивляются, почему в отливках появляются раковины или перерасход кокса.

Почему инфракрасные системы — не просто 'модно'

Раньше мы сами пробовали термопары в ковшах — да, дешево, но погрешность в 20-30 градусов на выходе из домны это почти катастрофа. Особенно когда идет разливка на МНЛЗ. Как-то раз из-за такого 'экономного' подхода пришлось переплавлять целую партию чугуна — потеряли больше, чем стоила бы нормальная система контроля.

Сейчас перешли на инфракрасные датчики, которые ставят прямо на желоб. Не скажу, что это панацея — например, пыль и пары мешают, приходится ставить продувку воздухом. Но точность уже в пределах 5-7 градусов, и это меняет всё: можно точно дозировать добавки, снизить выбросы, даже футеровка ковша дольше живет.

Коллеги из ООО Шэньян Тэнъи Электроникс как-то показывали свою разработку — датчик с автоматической компенсацией запыленности. Мы тестировали на второй плавке — работает, но требует тонкой настройки под конкретную конфигурацию желоба. Важно, что у них есть сервисники, которые готовы приехать и настроить на месте, а не просто продать и забыть.

Как избежать типичных ошибок при монтаже

Самая частая проблема — установить датчик там, где удобно монтажникам, а не где нужно для точных измерений. Видел случаи, когда его ставили в зоне вихревых потоков металла — показания прыгали как сумасшедшие. Пришлось переделывать крепление с выносом на 1.2 метра от изгиба желоба.

Еще момент — охлаждение. Если поставить обычный воздушный обдув в цехе с высокой запыленностью, через месяц оптику придется менять. Лучше использовать замкнутую систему с очищенным воздухом или, в идеале, специальные термостойкие кожухи. Кстати, на сайте https://www.tengyidianzi.ru есть неплохие схемы по монтажу таких систем — мы оттуда пару решений взяли для нашего ККЦ.

И да, никогда не экономьте на кабелях! Однажды сэкономили на термостойком кабеле — через две недели он оплавился, и мы сутки работали вслепую, по опыту. В итоге потеряли больше на браке, чем стоил бы нормальный кабель.

Что дает непрерывный контроль в реальном времени

Когда видишь график температуры не раз в час, а каждые 3 секунды — начинаешь понимать процессы по-другому. Например, заметили, что при температуре ниже 1420°С резко растет вязкость, и металл начинает 'зависать' в промежуточном ковше. Теперь оператор заранее видит тренд и успевает скорректировать режим.

Для шихтовки это вообще революция — можно точнее подбирать состав шихты, зная реальную, а не предполагаемую температуру. Мы после внедрения системы снизили перерасход кокса на 3-4%, а это тысячи рублей в смену.

Кстати, именно непрерывный контроль температуры жидкого чугуна помог нам выявить проблему с охлаждением фурм — по скачкам температуры на графике стало видно, когда одна из фурм начинает работать нестабильно. Раньше узнавали только когда уже появлялись рыжие подтеки на кожухе.

Практические нюансы, о которых не пишут в инструкциях

Например, калибровка. Многие думают, что раз инфракрасный датчик, то можно один раз настроить и забыть. На практике — раз в смену нужно проверять по эталонному пирометру, особенно после замены футеровки ковша. Изменение угла наклона желоба всего на 2 градуса уже дает погрешность.

Еще важно учитывать спектральный диапазон. Для чугуна лучше работать в узком диапазоне 0.8-1.1 мкм, где меньше влияние паров и пыли. Мы сначала поставили универсальный датчик — мучились с ложными срабатываниями. Потом перешли на специализированный от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — ситуация улучшилась.

И да, никогда не доверяйте автоматике на 100%. Всегда должен быть опытный сталевар, который смотрит на металл 'вживую'. Бывает, датчик показывает идеально, а по цвету искр видно — температура занижена. Этому не научишься по инструкциям.

Стоит ли овчинка выделки

Если считать только стоимость оборудования — кажется дорого. Но когда посчитали потери от брака, перерасхода кокса и внеплановых ремонтов — окупаемость вышла меньше года. Особенно для современных МНЛЗ, где стабильность температуры критична.

Многие боятся сложностей с внедрением — да, первые месяц-два будут проблемы, персонал будет ругаться. Но когда видят, что работа становится проще и предсказуемее — сами начинают предлагать улучшения.

Сейчас уже смотрим в сторону интеграции с системой управления плавкой — чтобы не просто видеть температуру, но и автоматически корректировать подачу дутья. Думаем опять обращаться в Шэньян Тэнъи Электроникс, у них есть готовые решения для такой интеграции. Главное — не бросаться на первое попавшееся оборудование, а подбирать под конкретные условия цеха.