Контроль температуры жидкого чугуна поставщик

Если честно, когда слышу про 'поставщиков контроля температуры жидкого чугуна', всегда вспоминаю, как на комбинатах до сих пор меряют вручную — термопарами, которые через два плавки уже кривые как сабли. Многие думают, что раз чугун жидкий, то и технология простая, а на деле тут каждый градус влияет и на структуру металла, и на стойкость футеровки. Вот именно поэтому наш контроль температуры жидкого чугуна поставщик ООО Шэньян Тэнъи Электроникс с самого начала делал ставку на бесконтактные пирометры — не из-за моды, а потому что видели, как в реальных цехах операторы сутками не спят, пытаясь поймать момент для отбора пробы.

Почему инфракрасный метод — не панацея, но необходимость

Когда мы только начинали внедрять системы на основе ИК-излучения, многие технологи крутили у виска: 'Дым, пыль, брызги шлака — ваша оптика загнётся за неделю'. И знаете, они были частично правы. Первые наши датчики в условиях конвертерного цеха действительно сбоили при высокой запылённости. Пришлось перепроектировать систему продувки воздухом и добавить фильтры, которые меняются без остановки измерения. Это сейчас кажется очевидным, а тогда мы месяц экспериментировали с разными углами установки — оказалось, что даже смещение на 15 градусов относительно струи металла даёт погрешность в 20–25°C.

Зато когда удалось стабилизировать показания, цех №4 того же комбината сократил перерасход кокса на 7% — потому что больше не перегревали чугун 'на всякий случай'. Кстати, именно тогда мы в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс начали комплектовать системы резервными каналами измерения: основной ИК-датчик плюс термопара аварийная. Не для красоты, а потому что знаем — плавку не остановишь, если внезапно пойдёт густой дым от присадок.

Сейчас на https://www.tengyidianzi.ru можно увидеть, как мы размещаем датчики в зоне разливки — но мало кто знает, что первоначально их ставили ближе к желобу. Оказалось, что там тепловые потоки от стенок ковша создают паразитные засветки. Пришлось переносить на 3 метра выше, плюс добавить водяное охлаждение корпуса. Мелочь? На бумаге да. А на практике — разница между стабильными показаниями и постоянными вызовами ремонтников.

Типичные ошибки при выборе оборудования

Часто заказчики требуют 'самую точную систему', не учитывая, что в реальных условиях погрешность в 1–2% от абсолютного значения — это уже роскошь. Видел, как на одном из Уральских заводов купили немецкий пирометр с заявленной точностью ±0,5%, но поставили его без термостабилизации. В результате зимой при ?35°C в цехе электроника давала сдвиг на 15 градусов. Мы в таких случаях всегда советуем смотреть не на паспортные характеристики, а на диапазон рабочих температур самого прибора.

Ещё один момент — калибровка. Многие думают, что раз инфракрасный метод, то можно один раз настроить и забыть. На самом деле раз в квартал нужно проверять по эталонному источнику, особенно если в шихте меняется доля лома. Помню, как в 2019 году на КМК из-за смены поставщика окатышей пришлось перенастраивать все точки измерения — потому что спектральные характеристики фона изменились.

И да, никогда не экономьте на системе продувки. Лучше поставить простой отечественный датчик с хорошей обдувкой, чем суперсовременный без защиты. Проверено на трёх разных предприятиях: срок службы отличается в 2–3 раза. Кстати, именно поэтому мы в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс всегда включаем в комплект сменные фильтры на первый год эксплуатации — чтобы клиент успел оценить разницу.

Как интегрировать контроль в существующий технологический процесс

Самое сложное — не поставить оборудование, а убедить технологов им пользоваться. На Череповецком комбинате мы полгода вели журнал сравнительных замеров: ручная термопара против нашего ИК-датчика. Оказалось, что в 40% случаев операторы занижали показания на 20–30°C — просто потому что боялись перегрева. Пришлось делать двухуровневую систему оповещения: зелёный диапазон (норма), жёлтый (приближение к границе) и красный (критическое отклонение).

Сейчас на сайте tengyidianzi.ru есть схема типовой установки, но там не показано, что для ковшей с разной футеровкой нужно корректировать алгоритм. Например, для магнезитовой футеровки мы добавляем поправку на теплопроводность — иначе на третьей-четвёртой плавке начинается расхождение с фактической температурой.

Важный нюанс — синхронизация с системой учёта шихтовых материалов. Мы обычно подключаемся к существующей АСУ ТП, но иногда сталкиваемся с тем, что данные по температуре не идут в обратную связь. Приходится отдельно настраивать интерфейсы — последний раз на заводе в Липецке потратили на это два месяца, зато теперь печь автоматически корректирует расход газа при отклонении температуры от заданного коридора.

Случаи из практики: что пошло не так и почему

В 2021 году на одном из малых металлургических заводов поставили нашу систему, но проигнорировали рекомендацию по монтажу защитного экрана. Через две недели датчик выгорел — не от температуры чугуна, а от брызг шлака, которые попали на оптику. Пришлось экстренно дорабатывать конструкцию на месте: сделали откидную шторку из жаропрочной стали. Теперь этот элемент есть в стандартной комплектации.

Другой случай — когда клиент требовал вести запись всех замеров с частотой 10 Гц. Технически это возможно, но на практике создаёт гигантские массивы данных, которые никто не анализирует. Убедили снизить до 1 Гц с пиковыми замерами раз в 0,1 секунду при резком изменении температуры. Это сэкономило и ресурс оборудования, и время технологов.

А ещё был забавный инцидент с калибровкой — приехали на плановое обслуживание, а датчик показывает аномальные значения. Оказалось, что местные электрики 'временно' подключили его к сети 380 В вместо 220 В. Спасла встроенная защита, но полдня ушло на диагностику. Теперь всегда в первую очередь проверяем напряжение в цепи.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас пробуем совмещать ИК-датчики с тепловизорами — чтобы видеть не просто точку замера, а температурное поле всей поверхности чугуна. Пока это дорого, но на испытаниях в Новолипецке уже увидели интересные эффекты: например, как температура распределяется при добавлении ферросилиция.

Главное ограничение — всё же дым и пары. При очень высокой концентрации частиц в газовом тракте даже самая продвинутая оптика не справляется. Для таких случаев держим в запасе комбинированные решения: ИК + радиационный термометр. Не так точно, но хотя бы не теряем контроль полностью.

И да, несмотря на все технологические ухищрения, иногда приходится возвращаться к выборочным ручным замерам. Не потому что автоматика плохая, а потому что технологи должны 'чувствовать' процесс. Наш контроль температуры жидкого чугуна поставщик подход — это не замена людям, а инструмент, который позволяет принимать более обоснованные решения. В конце концов, даже самая точная система бесполезна, если технолог не понимает, почему температура вдруг упала на 50 градусов после добавления скрапа.