Контроль температуры жидкого чугуна

Если честно, многие до сих пор считают, что главное — просто вовремя замерить. Но на практике отклонение даже в 20°C может привести к браку всей плавки. Особенно когда работаешь с инфракрасными пирометрами — тут каждая деталь имеет значение.

Почему классические методы не всегда работают

Раньше мы пробовали термопары в ковше. Да, надёжно, но есть нюанс: задержка данных. Пока снимешь показания, пока обработаешь — чугун уже остывает. Особенно заметно на разливке, где каждая секунда на счету.

Один раз в 2018 году из-за этого недоглядели перегрев в зоне выпуска. В итоге футеровка печи пострадала — ремонт занял три недели. После этого стали активнее внедрять бесконтактные системы.

Кстати, не все знают, что на точность влияет даже запылённость воздуха в цехе. Мелочь? А попробуйте пренебречь — погрешность сразу вылезает.

Инфракрасные технологии: между теорией и реальностью

Когда мы начали сотрудничать с ООО Шэньян Тэнъи Электроникс, первое, что бросилось в глаза — их пирометры сразу учитывают коэффициент излучения чугуна. Раньше приходилось вручную корректировать, а это дополнительные риски.

На их сайте https://www.tengyidianzi.ru подробно расписано про непрерывный мониторинг, но на практике важно понимать: даже лучшая техника требует правильной установки. Например, датчик нужно ставить под углом 15-30 градусов к потоку — иначе отражения исказят всё.

Особенно ценю в их оборудовании систему автоматической компенсации запылённости. Помню, на КМК в 2021 году как раз из-за этого удалось избежать простоев — обычные пирометры выдавали бы погрешность в 40-50°C.

Типичные ошибки при настройке измерительных систем

Самая частая — неправильный выбор диапазона измерений. Видел случаи, когда ставили пирометры на °C на участок выпуска, где реальная температура достигает 1450°C. Прибор работает на пределе, точность падает.

Ещё момент: многие забывают калибровать оборудование после замены защитного стекла. А оно со временем мутнеет от брызг шлака — это может дать до 3% погрешности.

Кстати, в оборудовании от Тэнъи Электроникс есть полезная функция — автотест оптического канала. Мелочь, но экономит время на перенастройках.

Практические кейсы из опыта

На Череповецком меткомбинате в 2022 году внедряли систему непрерывного контроля именно их производства. Интересно получилось: изначально хотели ставить датчики прямо над желобом, но потом выяснилось, что вибрация от работы миксеров влияет на точность.

Пришлось разрабатывать индивидуальные кронштейны с демпфированием. Кстати, их техподдержка тогда оперативно прислала расчёты по монтажу — это сэкономило неделю на пусконаладке.

Заметил, что после полугода эксплуатации их системы, удалось снизить колебания температуры в ковше с ±25°C до ±8°C. Для технологии выплавки специальных чугунов это существенно.

Что часто упускают в методиках контроля

Мало кто учитывает тепловые потери при транспортировке. Например, от печи до разливочной машины чугун успевает остыть на 50-70°C в зависимости от сезона. Без поправок на это все замеры бессмысленны.

Ещё важный нюанс — контроль температуры в разных точках струи. Верх всегда горячее низа на 10-15°C. Если мерить только по центру, получишь усреднённое значение, которое не отражает реальной картины.

В новых системах от Шэньян Тэнъи Электроникс реализована многоточечная диагностика — это как раз решает проблему. Хотя настраивать такие системы сложнее, но результат того стоит.

Перспективы развития технологий измерения

Сейчас тестируем их новую разработку — комбинированные датчики с ИК-камерой. Пока сыровато, но идея перспективная: кроме температуры, сразу видизуализируешь распределение тепла в ковше.

Думаю, через пару лет такой подход станет стандартом. Особенно для автоматизированных линий, где важна не просто фиксация значений, а прогнозирование thermal dynamics.

Кстати, на их сайте https://www.tengyidianzi.ru уже есть информация о пилотных проектах с такой системой. Если удастся решить проблему с ценой — будет прорыв в нашей отрасли.

Выводы, которые не пишут в инструкциях

За 15 лет работы понял: идеальной системы не существует. Даже самое дорогое оборудование требует адаптации под конкретное производство. Главное — не слепо верить показаниям, а понимать физику процесса.

Сейчас рекомендую комбинированный подход: инфракрасный контроль плюс выборочные проверки термопарами. Так надёжнее, хоть и дороже.

Если говорить о ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — их решения хорошо показывают себя в условиях интенсивной эксплуатации. Но повторюсь: успех на 70% зависит от правильного монтажа и настройки. Техника лишь инструмент.