Контроль температуры в процессе непрерывной разливки поставщики

Когда говорят про контроль температуры в процессе непрерывной разливки, сразу представляют что-то вроде термопар на каждом метре технологической цепочки. На деле же — в зоне вторичного охлаждения нормально работающей пирометр найти сложнее, чем рациональное объяснение у плавильщика, почему 'и так сойдёт'.

Где реально нужен температурный контроль

Вот на участке кристаллизатора все более-менее понимают важность температурного мониторинга. Но дальше начинается интересное: многие до сих пор считают, что раз слиток уже пошёл, то главное — охлаждать, а не измерять. Хотя практика показывает — именно перепад температур между зонами определяет, будут ли трещины в готовом прокате.

Особенно критичен момент перехода из кристаллизатора в зону вторичного охлаждения. Тут классические контактные датчики живут недолго — либо обмазка отслаивается, либо сам чувствительный элемент выходит из строя из-за постоянных термических ударов. Приходилось видеть, как на одном из уральских комбинатов пытались ставить усиленные термопары — через двое суток работы погрешность достигала 40-50 градусов.

Кстати, про погрешности — часто встречал мнение, что инфракрасные пирометры 'врут' сильнее контактных методов. На самом деле при правильной настройке и учёте эмиссионной способности поверхности они дают погрешность в пределах 1-2%, что для большинства технологических процессов более чем достаточно.

Проблемы выбора оборудования

Сейчас на рынке столько предложений, что глаза разбегаются. Но когда начинаешь разбираться — половина поставщиков не могут внятно объяснить, как их оборудование поведёт себя в условиях реального производства. То ливни водяной пыли, то окалина летит, то просто вибрация такая, что любая электроника через месяц выходит из строя.

Запомнился случай на Череповецком меткомбинате — поставили якобы 'промышленные' пирометры от одного европейского производителя. Через три недели три из пяти перестали передавать данные. Оказалось — конденсат в оптике. Производитель разводит руками — мол, у вас условия слишком жёсткие. А какие ещё условия на производстве могут быть?

Поэтому сейчас при выборе смотрю в первую очередь на защиту корпуса и рабочий температурный диапазон. Если пирометр не выдерживает постоянную температуру окружающей среды выше 60°C — даже не рассматриваю. И обязательно проверяю, как он работает при загрязнении оптики — в цехе это неизбежно.

Опыт с инфракрасными системами

Переход на бесконтактные методы измерения — это отдельная история. Многие технологи сопротивляются до последнего, пока не увидят конкретные цифры. Помню, как на одном из заводов в Липецке удалось убедить руководство попробовать систему от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — как раз их пирометры с водяным охлаждением корпуса.

Интересно было наблюдать за реакцией операторов — сначала относились скептически, особенно к необходимости регулярно чистить оптику. Но когда увидели, что система стабильно показывает температуру в зоне вторичного охлаждения с отклонением не более ±3°C от эталонных замеров — отношение изменилось.

Кстати, про их разработки — на сайте https://www.tengyidianzi.ru есть подробные технические спецификации, но главное преимущество я бы выделил другое: их инженеры реально понимают специфику металлургического производства. Не обещают невозможного, но то, что обещают — выполняют.

Типичные ошибки при внедрении

Самая распространённая — пытаться измерить всё и сразу. Видел проекты, где хотели поставить пирометры через каждые полметра по всей длине машины непрерывной разливки. На практике оказалось, что ключевых точек контроля всего 4-5, а остальное — избыточно.

Другая ошибка — экономия на монтаже. Казалось бы, что сложного — закрепить пирометр на кронштейне? Но если не учесть вибрации или тепловое расширение несущих конструкций, через месяц оборудование будет смотреть куда угодно, только не на измеряемый объект.

И конечно, забывают про обучение персонала. Самый совершенственный пирометр бесполезен, если оператор не понимает, что показывает дисплей и когда нужно бить тревогу. Приходилось сталкиваться с ситуациями, когда неделями игнорировали постепенное снижение температуры в кристаллизаторе — а потом удивлялись ухудшению качества поверхности слябов.

Что действительно работает

Из собственного опыта могу сказать — оптимально комбинировать разные методы измерения. В кристаллизаторе — традиционные термопары, в зоне вторичного охлаждения — инфракрасные пирометры, на выходе — оптические системы контроля поверхности.

Важный момент — не гнаться за сверхвысокой точностью там, где это не нужно. Для технологического контроля часто достаточно знать температуру с точностью до 10°C, а не до десятых долей градуса. Это значительно удешевляет систему и упрощает её обслуживание.

И последнее — данные должны не просто собираться, а анализироваться в реальном времени. Современные системы вроде тех, что предлагает ООО Шэньян Тэнъи Электроникс, позволяют строить температурные профили по длине машины и автоматически корректировать режимы охлаждения. Это уже не просто контроль, а управление процессом.

В итоге возвращаемся к тому, с чего начали — контроль температуры в процессе непрерывной разливки это не про красивые графики и отчёты, а про стабильность технологического процесса и предсказуемое качество продукции. И если подходить к вопросу без фанатизма, но с пониманием физики процесса — результаты не заставят себя ждать.