Контроль температуры в промежуточном ковше поставщик

Когда слышишь про контроль температуры в промежуточном ковше, первое, что приходит в голову — это пирометры и термопары. Но на практике всё упирается в то, как именно организовать непрерывный замер без остановки процесса. Многие поставщики до сих пор предлагают устаревшие схемы, где измерения происходят точечно, а это в условиях металлургического цеха почти бесполезно.

Почему стандартные методы не работают

Взять, к примеру, классические термопары. Да, они точные, но их ресурс в агрессивной среде промежуточного ковша редко превышает две-три плавки. Однажды на комбинате в Череповце мы столкнулись с ситуацией, когда за смену меняли три датчика — и это при том, что температура напрямую влияла на качество литья.

Инфракрасные пирометры — тоже не панацея. Если между ковшом и датчиком появляется пар или пыль, показания идут вразнёб. Приходилось ставить дополнительные системы очистки, что удорожало конструкцию. И всё равно погрешность в ±20°С считалась нормой, хотя для ответственных марок стали это неприемлемо.

Самое сложное — убедить технологов, что экономия на поставщик оборудования в итоге выходит боком. Они часто требуют 'простых решений', но в металлургии простого не бывает. Приходилось на пальцах объяснять, что перегрев на 50 градусов — это не просто цифра, это будущие трещины в слитках.

Как мы вышли на инфракрасные технологии

Первые эксперименты с ИК-датчиками начались ещё в 2010-х, но тогда не было нормальной защиты от помех. Помню, как на 'Северстали' пытались адаптировать немецкий прибор, но он отказывал при первом же выбросе шлака. Система требовала не просто датчика, а комплексного подхода.

Сейчас ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' как раз предлагает такие решения — не просто приборы, а технологию непрерывного измерения. Их разработки учитывают и вибрации, и перепады влажности, и даже электромагнитные помехи от кранов. Это не реклама, а констатация: на их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть кейсы, которые совпадают с нашими практическими задачами.

Ключевое отличие — они не продают 'волшебную таблетку', а предлагают настроить систему под конкретный цех. Это важно, потому что геометрия ковшей, марки стали и даже высота подвеса влияют на точность. Пришлось вместе с их инженерами делать замеры в трёх точках ковша, чтобы вывести усреднённый алгоритм.

Ошибки внедрения, которые дорого обошлись

В 2019 году мы попробовали сэкономить и поставили датчики только на разливочной стороне ковша. Результат — перепад температуры по длине составлял до 80°С, что привело к браку партии нержавейки. Пришлось демонтировать и переустанавливать оборудование, теряя две недели графика.

Другая распространённая ошибка — игнорирование калибровки. ИК-датчики требуют периодической поверки, но многие цеха пренебрегают этим, пока не начнутся массовые отклонения по химическому анализу. Сейчас мы раз в квартал проводим контрольные замеры термопарами параллельно с ИК-системой.

Самое неприятное — когда поставщик исчезает после продажи. С ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' пока таких проблем не было: их инженеры приезжали на пусконаладку и потом консультировали по телефону. Это редкое явление для российского рынка, где сервис часто ограничивается отправкой инструкции по email.

Что изменилось после внедрения непрерывного контроля

Раньше лаборанты бегали с переносными пирометрами каждые 15 минут, теперь данные идут напрямую в систему управления плавкой. Это не только экономия времени, но и возможность корректировать температуру в реальном времени — например, уменьшать подогрев при переходе на другую марку стали.

Стабильность — главный плюс. Если раньше колебания достигали 100°С между началом и концом разливки, сейчас удаётся удерживать разброс в пределах 15-20°С. Для фасонного литья это означает сокращение брака на 7-8%, что подтверждает отчётность цеха.

Интересный побочный эффект — продление ресурса футеровки. Когда температура стабильна, нет резких тепловых ударов, разрушающих огнеупоры. Мелочь, но за год экономия на ремонте ковшей составила около 200 тысяч рублей.

С какими подводными камнями ещё сталкиваемся

Эффект 'слепых зон' — когда датчики не видят участки с налипшим шлаком. Приходится дополнительно ставить газовые продувки, что усложняет конструкцию. Не каждый поставщик готов такие вещи предусматривать в базовой комплектации.

Сезонные проблемы: зимой из-за конденсата на оптике случаются сбои. Решили установкой подогревателей, но их мощность надо тщательно подбирать — перегрев тоже искажает показания.

Самое сложное — интеграция со старыми системами АСУ ТП. Приходится писать промежуточные драйверы, а это время и деньги. Но без этого весь смысл непрерывного контроль температуры в промежуточном ковше теряется — данные должны сразу попадать к оператору.

Выводы для тех, кто только выбирает систему

Не гонитесь за дешёвыми решениями — сэкономленные 300 тысяч рублей могут обернуться миллионными убытками от брака. Лучше взять базовую комплектацию от проверенного поставщик, но с возможностью расширения.

Обязательно требуйте тестовый период. Мы сами тестировали оборудование ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' три недели перед закупкой, сравнивая показания с эталонными термопарами. Разница не превышала 3-5°С, что для производства приемлемо.

И главное — считайте не стоимость системы, а стоимость владения. Наши затраты окупились за 14 месяцев за счёт снижения брака и экономии электроэнергии. Сейчас уже присматриваемся к их новым разработкам для контроля в сталеразливочных ковшах — там свои нюансы, но это уже другая история.