Контроль температуры во вторичной зоне охлаждения завод

Если честно, многие до сих пор путают вторичное охлаждение с системами основного цикла – а там принципиально разные задачи. Особенно когда речь о скоростных МНЛЗ, где перепад в пару градусов уже ведёт к трещинам в слитках.

Проблемы классических методов

Термопары в зоне вторичного охлаждения – это постоянная борьба с конденсатом. Помню, на одном из уральских комбинатов датчики меняли раз в две недели: то намёк инея на контактах, то банальная коррозия от паров эмульсии.

Инженеры тогда пытались ставить дополнительные кожухи, но это мешало калибровке. В итоге перешли на бесконтактные пирометры, но и там нашлась загвоздка – точность падала при сильной запылённости от окалины.

Кстати, именно после этого случая начали сотрудничать с ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс?. Их инфракрасные системы изначально проектировались для сложных сред, где нужна стабильность измерений без постоянных остановок линии.

Ключевые параметры при выборе оборудования

Спектральный диапазон – первое, на что смотрю. Для зоны вторичного охлаждения лучше работают приборы с узкополосным каналом 8-14 мкм, где водяной пар меньше влияет на погрешность.

Скорость отклика – критичный параметр, который часто недооценивают. Если пирометр выдаёт данные раз в секунду, а скорость подачи слитка 2 м/мин, то дефекты успеют ?уйти? на 3-4 метра до фиксации.

Вот почему в последнем проекте использовали модель ТХ-465 от tengyidianzi.ru – там время отклика 20 мс, что полностью перекрывает требования даже для скоростных машин.

Монтажные нюансы

При установке ИК-датчиков всегда возникает дилемма: ближе к зоне охлаждения – выше точность, но жёсткие условия эксплуатации. Дальше – стабильнее работа, но появляются погрешности из-за пара.

Нашёл компромисс через выносные оптические каналы с воздушной продувкой. Правда, пришлось дополнительно ставить фильтры от масляного тумана – их меняем раз в квартал.

Важный момент: калибровку обязательно проводить при работающей линии, но без слитка. Фоновые излучения от роликов и форсунок сильно искажают эталонные показатели.

Анализ данных в реальном времени

Современные системы вроде тех, что поставляет ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс?, дают не просто цифры температуры, а динамические тепловые карты. Это позволяет отслеживать градиенты по длине слитка – именно там скрываются причины внутренних напряжений.

Однако сырые данные часто требуют постобработки. Например, нужно исключать всплески от отслаивающейся окалины. Мы для этого настраивали скользящее среднее с весовыми коэффициентами для разных участков зоны охлаждения.

Интересный случай: на алюминиевом производстве система стабильно показывала аномалии в одном секторе. Оказалось, дефект был не в технологии, в разрушении теплоизоляции на одном из роликов – без детального теплового анализа такой дефект могли бы искать неделями.

Экономика процессов

Внедрение точного контроля температуры – это не только про качество продукции. На том же уральском комбинате после оптимизации вторичной зоны охлаждения снизили расход воды на 18% – просто убрали избыточное охлаждение в хвостовых секциях.

Но есть и обратные примеры: на одном из мини-заводов попытались сэкономить на количестве датчиков, поставили только на критичные секции. В итоге три месяца боролись с продольными трещинами – ремонт линии обошёлся дороже, чем комплексная система мониторинга.

Сейчас считаю минимально необходимым набором 12-14 измерительных точек на машину непрерывного литья заготовок. Меньше – уже лотерея, особенно при переходе на новые марки сталей.

Перспективы развития

Сейчас тестируем системы с адаптивным управлением – где температура в зоне охлаждения корректируется не по заранее заданной кривой, а по реальной структуре слитка. Пока сложно, но первые результаты на установках ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? показывают снижение брака на 3-4%.

Ещё интересное направление – совмещение теплового контроля с акустическим мониторингом. Когда начинается образование трещин, это меняет резонансные характеристики – можно успеть скорректировать параметры до критического развития дефекта.

Из практических наблюдений: будущее точно за гибридными системами, где бесконтактные измерения дополняются точечными контактными датчиками в ключевых точках. Такой подход уже применяют на новых китайских линиях, и он показывает стабильность при меньших затратах на обслуживание.