Контроль температуры во вторичной зоне охлаждения поставщики

Если честно, многие до сих пор путают температурный контроль в первичной и вторичной зонах — будто разница только в номерах. На деле вторичная зона куда капризнее: там уже не экстренное охлаждение, а доводка, где каждый градус влияет на структуру стали. И главная ошибка — пытаться ставить туда системы, рассчитанные на высокотемпературный шок.

Почему вторичная зона — это не просто 'продолжение' охлаждения

Вот смотрите: в зоне вторичного охлаждения температура редко превышает 600°C, но сталь уже прошла фазу первичной кристаллизации. Тут важно не переохладить поверхность, чтобы не пошли трещины, но и не допустить возвратного нагрева. Я как-то видел на одном из уральских комбинатов — поставили пирометры с диапазоном до 1500°C, а они на 500-600°C работают с погрешностью ±15°C. Результат — брак по глубине побежалости.

Особенно критично для сортового проката — там геометрия зоны охлаждения сложная, и обычные термопары просто не успевают отслеживать локальные перепады. Мы в 2019-м пробовали адаптировать немецкую систему с выносными датчиками, но столкнулись с тем, что конвекционные потоки от воды искажали показания. Пришлось пересматривать весь подход к размещению сенсоров.

Кстати, именно тогда начали плотнее работать с инфракрасными методами. Не теми, что для расплавленного металла, а специально калиброванными под низкотемпературный диапазон. У ООО Шэньян Тэнъи Электроникс как раз есть разработки для таких задач — они изначально закладывают в оборудование поправку на пар и запыленность.

Критерии выбора поставщиков: что действительно важно

Когда ищешь поставщиков систем контроля температуры, первое, на что смотришь — не цены, а как они описывают работу в условиях влажности. Если в техописании нет раздела про защиту от конденсата — это сразу красный флаг. Вторичная зона ведь постоянно в паре, особенно при использовании водовоздушного охлаждения.

Второй момент — поддержка калибровки без остановки линии. Мы однажды потеряли двое суток из-за того, что для поверки датчиков требовалось полностью отключать секцию. Сейчас смотрим, чтобы системы позволяли проводить юстировку в рабочем режиме — например, через встроенные эталонные источники.

И третий — совместимость с существующими АСУ ТП. Российские комбинаты часто используют старые системы управления, и подключение 'цифровых' пирометров становится головной болью. ООО Шэньян Тэнъи Электроникс здесь выгодно отличаются — у них большинство моделей поддерживает протоколы Modbus и Profibus, плюс готовы дорабатывать конвертеры сигналов под конкретный завод.

Оборудование, которое реально работает в наших условиях

Из последнего опыта — пирометры серии TY-IRT450. Ставили их на линии сортового проката в Челябинске. Особенность в том, что они работают в узком спектральном диапазоне 3.9 мкм — это как раз для температур 300-800°C оптимально, меньше влияет пар и окалина. Но пришлось дополнительно ставить воздушные продувы — наши условия всегда сложнее, чем в тестовых лабораториях.

Еще важный нюанс — расположение датчиков относительно зонтов охлаждения. Раньше ставили сразу после последней форсунки, но оказалось, что капли воды создают помехи. Теперь смещаем на 0.5-0.7 метра дальше, плюс используем защитные кожухи с кварцевыми стеклами — их приходится менять раз в 2-3 месяца, но это дешевле, чем постоянные сбои измерений.

Кстати, на https://www.tengyidianzi.ru есть довольно подробные технические заметки по монтажу — редко кто из поставщиков дает такие прикладные рекомендации. Особенно полезны были схемы обвязки кабелей в условиях вибрации.

Типичные проблемы и как их обходят на практике

Самое неприятное — когда температурный контроль начинает 'врать' из-за изменения состава воды. У нас на одном из заводов в Сибири вода жесткая, и на линзах датчиков быстро образуется налет. Решение нашли простое, но эффективное — установили системы подачи очищенной воды для продува, плюс раз в неделю профилактическая протирка.

Другая история — электромагнитные помехи от приводов. Цифровые пирометры чувствительны к ним, пришлось экранировать все кабельные трассы и ставить дополнительные фильтры. Интересно, что ООО Шэньян Тэнъи Электроникс поставляет готовые экранированные комплекты, но это не всегда указано в основных характеристиках — нужно специально уточнять.

И конечно, калибровка. Многие забывают, что вторичная зона — это не постоянная температура, а динамический процесс. Мы теперь раз в квартал делаем не просто поверку, а тестовые прокатки с термокрасками — сравниваем фактические показания с эталонными. Разница бывает до 40-50°C на некоторых участках!

Что в итоге стоит рекомендовать

Если резюмировать опыт последних лет — для вторичной зоны охлаждения нужны специализированные системы, а не адаптированные версии высокотемпературного оборудования. Особенно важно учитывать российские реалии: перепады напряжения, качество воды, квалификацию обслуживающего персонала.

Из поставщиков, кто действительно понимает специфику, могу отметить тех, кто предлагает не просто оборудование, а комплексные решения — с обучением, адаптацией под местные условия и быстрой технической поддержкой. ООО Шэньян Тэнъи Электроникс здесь показали себя хорошо — их инженеры приезжали на запуск системы, помогли настроить под наши условия.

В перспективе смотрю на развитие беспроводных систем — это решило бы много проблем с кабельными трассами в существующих цехах. Но пока надежность оставляет желать лучшего, особенно при работе рядом с мощным электрооборудованием. Думаю, через пару лет появятся действительно работоспособные варианты.