Контроль качества сталеплавильного производства цена

Когда говорят про контроль качества в сталеплавильном производстве, сразу начинают считать деньги. А ведь цена ошибки в химическом составе стали 45ХН2МФА может вдесятеро превысить стоимость самой дорогой системы контроля. Мы в 2018-м на этом обожглись...

Где реально экономят при контроле качества

Стандартная история: покупают импортные пирометры за 300 тысяч рублей, а через месяц плавки футеровка уже требует замены. Наш технолог как-то показал расчёты - один градус перегрева стали это 7-12% перерасхода огнеупоров. Вот где прячется настоящая цена контроля качества.

Сейчас многие переходят на системы типа ИК-тепловизоров от Тэнъи Электроникс. Не реклама, но их модель TY-IR280 выдерживает до 6 месяцев в условиях МНЛЗ. Проверяли на участке разливки сортового литья - снизили брак по раковинам на 17%.

Хотя нет, начинать надо не с оборудования. Сначала считаем потери от ложных вызовов. У нас в цехе была ситуация: датчики температуры показывали 'перегрев', металл охлаждали, а потом выяснялось - проблема в налипании шлака на измеритель. Месяц простоя - 12 млн рублей убытка.

Оборудование которое не подвело

После того случая начали тестировать разные системы. Из российских разработок неплохо показала себя линейка ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс'. Особенно их стационарные ИК-пирометры для ковшей.

Кстати, на их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть технические отчёты по внедрению на ММК. Цифры там близки к нашим: сокращение колебаний температуры металла в промежуточном ковше с ±15°C до ±5°C. Для нержавейки это дало прирост выхода годного на 3%.

Но важно понимать: даже лучшая аппаратура без переподготовки персонала - деньги на ветер. Мы в прошлом квартале провели 72 часа обучения сталеваров работе с новыми системами. Результат: сэкономили 400+ тонн ферросплавов.

Подводные камни автоматизации

Сейчас все кинулись автоматизировать контроль. Но на практике часто получается как у нас в 2020: поставили дорогущую систему, а она не учитывает специфику наших шлаков. Пришлось дорабатывать алгоритмы под местное сырьё.

Особенно проблемными оказались измерения при выплавке легированных сталей. Хромоникелевые сплавы 'слепят' стандартные ИК-датчики. Решение нашли в комбинированном контроле - ИК + термопары в критических точках.

Кстати, про сталеплавильное производство часто забывают, что контроль начинается с шихты. Наш опыт: погрешность в 2% влажности лома оборачивается 15% перерасходом электроэнергии. Сейчас внедряем системы онлайн-взвешивания с коррекцией плавки.

Экономика конкретных решений

Возьмём реальный пример: замена устаревших пирометров на современные ИК-системы. Капитальные затраты около 2 млн рублей. Но экономия только на электродах - 280 тыс/месяц. Окупаемость 7-8 месяцев.

Хотя здесь есть нюанс: дешёвые китайские аналоги часто не выдерживают наших условий. TY-IR280 от Шэньян Тэнъи работает уже 14 месяцев без замены оптики. Дороже изначально, но дешевле в обслуживании.

Важный момент - калибровка. Мы сначала экономили на этом, потом получили партию брака на 900 тыс рублей. Теперь раз в две недели обязательно проверяем все измерительные каналы.

Что действительно влияет на стоимость

Многие недооценивают влияние человеческого фактора. Наш анализ показал: разброс показаний между сменами достигает 40°C из-за разной методики измерений. Стандартизация процедур дала больше, чем новая аппаратура.

Сейчас рассматриваем системы непрерывного контроля от Тэнъи Электроникс. Их технология измерения через ИК-излучение интересна для участка выплавки шарикоподшипниковой стали. Там требования к температуре особые.

Итоговый вывод: контроль качества нельзя оценивать только по цене оборудования. Надо считать совокупную стоимость владения + потери от брака. У нас вышло, что увеличение затрат на контроль на 15% даёт снижение потерь на 34%. Но это для нашего конкретного производства.

Перспективы развития

Сейчас тестируем систему предиктивной аналитики. Пока сыровато, но уже видно: следующий скачок эффективности будет от интеграции данных контроля в единую систему управления плавкой.

Интересное направление - адаптивные алгоритмы под конкретные марки стали. Для инструментальных сталей нужны одни параметры контроля, для конструкционных - другие. Это пока слабо реализовано в коммерческих системах.

Из последнего: начали внедрять мобильные точки контроля. Не везде нужны стационарные системы. Иногда достаточно периодических замеров в ключевых точках. Экономия около 30% без потери качества данных.

В целом, если резюмировать: гонка за снижением цены контроля качества часто приводит к росту общих затрат. Надо считать комплексно, смотреть на надёжность оборудования и обязательно - на подготовку людей. Тех же специалистов Тэнъи Электроникс обучают работе со своим оборудованием бесплатно, что для нас стало приятным бонусом.