Контроль качества сталеплавильного производства производитель

Когда слышишь про контроль качества сталеплавильного производства, многие представляют лаборатории с пробирками, но на деле 60% проблем решаются на этапе плавки. Наш производитель сталкивался с парадоксом: чем точнее лабораторные замеры, тем дольше цикл коррекции состава стали.

Ошибки температурного контроля

В 2019 на ММК столкнулись с пережогом металла в 160-тонном конвертере. Пирометры показывали 1640°C, а по факту в ванне было 1720°C. Позже выяснилось – замеры снимались через задымленный газоотвод.

Именно тогда начали тестировать системы от ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс'. Их инфракрасные пирометры серии TGY-300X давали погрешность ±2°C против стандартных ±15°C. Но главное – алгоритм компенсации помех от дымовых факелов.

Пришлось переделывать посадочные гнезда для датчиков. Технологи сопротивлялись – мол, проще добавить легирующих. Но после трех плавок с браком по структуре слитка согласились на модернизацию.

Нюансы внедрения измерительных систем

Китайские коллеги из ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' предлагали готовые решения, но пришлось адаптировать протоколы связи под наши АСУ ТП. Их софт для построения температурных карт в реальном времени изначально не стыковался с Siemens Step7.

Зато их датчики с водяным охлаждением выдерживали до 8 часов непрерывной работы в зоне копти. Для сравнения – немецкие аналоги требовали остановки на охлаждение каждые 3 часа.

Сейчас используем их систему TGY-ISQ для контроля шлакового режима. Раньше визуальная оценка шлака давала ошибку 20-30% по основности. Теперь – в пределах 5%.

Кейс по азотированию стали

При выплавке 38Х2Н2МА постоянно выскакивал азот выше 0.015%. Стали отслеживать температурные пики в зоне продувки аргоном через TGY-thermal cameras. Оказалось, локальные перегревы до 1850°C в струе вызывали активное насыщение азотом.

Экономика качества

Многие директора экономят на контроле температуры разливки. На примере НЛМК: снижение перепада температуры разливки с 25°C до 12°C дало +1.2% выхода годного на сортовом стане.

Наше производство закупило 4 инфракрасные системы непрерывного контроля через сайт https://www.tengyidianzi.ru. Окупились за 11 месяцев только за счет снижения брака по раковинам.

Сейчас рассматриваем их новую разработку – комбинированные датчики для одновременного замера температуры и содержания кислорода. В тестовом режиме на ЭСПЦ уже показывают интересные результаты.

Проблемы калибровки

До 2020 года поверку пирометров делали раз в квартал. После анализа брака выяснилось – дрейф показаний начинается уже через 400-500 плавок. Перешли на ежемесячную поверку с эталонным излучателем от Тэнъи.

Их специалисты приезжали налаживать систему в условиях сильной вибрации. Предложили антивибрационные кронштейны – простое решение, о котором мы не думали.

Кстати, их программное обеспечение позволяет строить тренды деградации термопар. Теперь заранее знаем, когда менять элементы – не по регламенту, а по фактическому износу.

Взаимодействие с производителем

С ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' работаем с 2018. Из научно-технического предприятия они выросли в серьезного игрока на рынке средств измерения. Ценю, что не исчезают после продажи.

В прошлом месяце их инженер дистанционно помог перенастроить фильтры для замеров при сильной запыленности – мы как раз перешли на новую схему газоочистки.

Для производителя стали важно иметь надежного партнера в области контроля. Не те, кто продаст и забудет, а кто будет сопровождать оборудование весь цикл.

Перспективы развития

Сейчас тестируем их систему прогноза образования настылей в миксере. Если покажет стабильность – сможем на 15% сократить простои по очистке.

Выводы без глянца

Контроль качества сталеплавильного производства – это не протоколы, а ежесменная работа. Наш опыт показывает: 70% успеха – это правильные точки контроля, 30% – точная аппаратура.

Не стоит гнаться за 'самыми продвинутыми' системами. Для большинства марок стали достаточно стабильного контроля базовых параметров. Но температура – именно тот параметр, где экономить нельзя.

Советую коллегам при выборе оборудования смотреть не на паспортные характеристики, а на опыт работы в реальных цехах. Как у того же Тэнъи – их оборудование изначально создавалось для тяжелых условий.