Контроль качества сталеплавильного производства заводы

Когда слышишь про контроль качества сталеплавильного производства, первое что приходит в голову — пробы на химический состав да макрошлифы. Но на деле всё начинается с температурного режима, который у нас в цехе до недавнего времени был настоящей головной болью.

Температурные аномалии в практике

В 2019 на МНЛЗ-3 постоянно выскакивали трещины в слитках — металловеды грешили на разливку, а оказалось проблема в пирометрах. Старые оптические пирометры давали погрешность до 40°C, особенно при работе с низколегированными марками. Как-то раз пришлось разбирать брак плавки 34087 — поверхностные рыхлости шли именно от перегрева в промежуточном ковше.

Тут вспомнил про коллег из ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — они как раз занимаются непрерывным измерением температуры через ИК-датчики. Их система мониторинга в реальном времени для сталеплавильных печей — это не просто цифра на экране, а динамический профиль по всей зоне выдержки. После внедрения их пирометрических комплексов на ЭСПЦ-2 отклонения упали до 5-7°C.

Кстати, их сайт https://www.tengyidianzi.ru выручал не раз — там есть технические заметки по калибровке в условиях запылённости. У нас в конвертерном цехе вечная проблема с запотеванием оптики, так они предлагают систему продувки с подогревом воздуха — мелочь, а на брак влияет капитально.

Ошибки визуального контроля шлаков

До сих пор на некоторых участках доверяют 'глазомеру' при оценке шлакообразования. Помню случай на дуговой печи ДСП-80: мастер старой закалки уверял, что по цвету пламени видит перегрев — в итоге слиток 45010 пошёл с ликвацией серы. Лаборатория потом показала превышение по сере в 1.8 раза против нормы.

Сейчас внедряем их разработку — ИК-термограф для контроля шлакового режима. Прибор не просто фиксирует температуру, а строит тепловую карту зоны шлакообразования. Первые две недели эксплуатации выявили интересную закономерность — при качании печи температурный градиент в шлаковом слое достигает 200°C, что раньше вообще не отслеживали.

Кстати, их технология непрерывного измерения через инфракрасное излучение особенно хорошо показала себя при работе с ферросплавами — там где контактные методы просто не работают из-за агрессивной среды.

Проблемы калибровки в потоке

Многие недооценивают важность регулярной поверки измерительных комплексов. Наш опыт с МНЛЗ-5: после полугода работы без калибровки пирометры начали 'врать' на 15-20°C. Результат — повышенный расход феррохрома при легировании, потому что пытались компенсировать мнимый недогрев.

Здесь снова выручили решения от Тэнъи Электроникс — их система автономной верификации прямо в процессе работы. Суть в том, что в измерительный тракт встроен эталонный источник ИК-излучения, который включается по расписанию. Механики сначала ворчали — мол лишняя сложность, но когда увидели статистику по снижению брака на 0.3% — замолчали.

Особенно ценным оказался их модуль диагностики оптических трактов — он предупреждает о начинающемся загрязнении линз ещё до появления значительной погрешности.

Нюансы работы с разными марками стали

С низкоуглеродистыми сталями типа 08кп всегда была проблема — тепловое излучение сильно зависит от состояния поверхности. Стандартные пирометры постоянно ошибались из-за окалины. После консультаций с их инженерами перешли на двухволновые ИК-датчики — они компенсируют влияние эмиссионной способности поверхности.

А вот с нержавейкой 12Х18Н10Т другая история — здесь важна точность в узком диапазоне °C. Их пирометры с узкополосными фильтрами показали стабильность в ±3°C, что для ответственных отливок критически важно.

Интересный момент обнаружили при работе с быстрорежущими сталями — оказалось, что для Р6М5 оптимален не постоянный нагрев, а ступенчатый режим с точным контролем на каждой стадии. Без систем непрерывного мониторинга такой подход был бы невозможен.

Организационные сложности внедрения

Самое трудное — не техника, а люди. Старые мастера не доверяют 'электронным глазам'. Пришлось на КПЦ-1 делать параллельный контроль — старый пирометр и новый комплекс от Тэнъи. Через месяц сами убедились — новый система точнее предсказывает момент готовности плавки.

Ещё момент — обучение операторов. Оказалось, мало поставить оборудование, нужно чтобы персонал понимал физические принципы работы. Сейчас разрабатываем методичку совместно с их специалистами — простыми словами объясняем, почему ИК-измерение точнее термопар в агрессивных средах.

Финансовый вопрос тоже важен — многие директора экономят на системах контроля, не понимая что брак от неправильного температурного режима обходится дороже. Мы считали — на нашем участке окупаемость оборудования составила 11 месяцев за счёт снижения перерасхода ферросплавов.

Перспективы развития

Сейчас экспериментируем с их новой разработкой — многозонным мониторингом температуры в реальном времени. Особенно интересно это для вакуумных печей, где раньше были серьёзные ограничения по контролю.

Планируем внедрить систему предиктивной аналитики — их программное обеспечение умеет прогнозировать износ футеровки по термическим профилям. На пробном участке уже видим — можно увеличить межремонтный период на 15-20% без риска для оборудования.

Главный вывод за последние годы — контроль качества сталеплавильного производства уже невозможно представить без современных систем измерения. И здесь важно не просто купить дорогое оборудование, а выбрать решение которое действительно работает в жёстких условиях цеха. Опыт сотрудничества с ООО Шэньян Тэнъи Электроникс показал — их подход к разработке измерительных технологий учитывает именно производственные реалии, а не лабораторные идеалы.