Инфракрасный зонд для измерения температуры жидкой стали в промежуточном ковше производитель

Когда слышишь про инфракрасный зонд для измерения температуры жидкой стали, многие сразу думают — ну, очередной датчик, вставил и забыл. Но на практике в промежуточном ковше всё иначе: тут и брызги шлака, и колебания уровня металла, и та же тепловая инерция, которая может испортить показания. Я лет десять работаю с этой темой, и до сих пор сталкиваюсь с ситуациями, когда коллеги недооценивают, насколько капризным может быть ИК-измерение в условиях реального цеха.

Почему именно инфракрасный метод?

Раньше часто применяли термопары погружного типа — казалось бы, надёжно. Но в промежуточном ковше их срок службы редко превышал 5–7 плавок: коррозия, механические повреждения при контакте с потоком, да и время замера слишком долгое. Инфракрасный зонд лишён этих недостатков — он бесконтактный, отклик почти мгновенный. Правда, есть нюанс: если не обеспечить чистоту оптики, погрешность зашкаливает. Помню, на одном из заводов в Челябинске мы три дня искали причину скачков в 30–40 °C, а оказалось — на линзе оседала мелкая пыль от футеровки.

Ещё один момент — калибровка. Многие забывают, что ИК-зонд нужно регулярно сверять по эталонному источнику, особенно после замены защитного стекла. Я видел случаи, когда перепад в 20 °C между фактической и измеренной температурой приводил к перерасходу легирующих добавок. Кстати, у ООО Шэньян Тэнъи Электроникс в своём оборудовании они встроили систему автотестирования оптики — это снижает риски, но не отменяет необходимости ручной проверки перед критичными плавками.

Если говорить про выбор производителя — тут важно смотреть не на паспортные характеристики, а на совместимость с вашим ковшом. Высота установки, угол обзора, тип охлаждения… У нас был опыт с немецким зондом: вроде бы точность заявлена ±2 °C, но из-за узкого поля обзора он ?не видел? весь поток металла, и приходилось ставить два датчика. Сейчас чаще обращаемся к решениям от tengyidianzi.ru — у них зонды адаптированы под российские условия, да и сервисная поддержка быстрая.

Типичные ошибки при монтаже и эксплуатации

Самая частая ошибка — установка зонда без учёта зоны всплесков. В промежуточном ковше металл постоянно движется, и если направить ИК-сенсор прямо над струёй, брызги быстро выведут его из строя. Мы обычно смещаем точку замера на 10–15 см от центра, но так, чтобы не попасть в ?мёртвую? зону у стенки. Кстати, у ООО Шэньян Тэнъи Электроникс в технической документации есть схема с рекомендуемыми зонами установки — но её редко кто читает внимательно.

Вторая проблема — системы продувки. Без подачи очищенного воздуха на оптику её загрязнение неизбежно. Но здесь важно не переборщить с давлением: слишком сильный поток создаёт вихри, которые искажают ИК-сигнал. Наш технолог как-то настроил продувку на 4 бара, и мы получили стабильное занижение температуры на 15 °C. Пришлось снижать до 1,5–2 бар и добавлять фильтр-осушитель.

И ещё — температурный дрейф. Да, современные зонды имеют компенсацию, но при работе вблизи раскалённого металла корпус всё равно нагревается. Мы ставим дополнительные теплоотводы и обязательно мониторим температуру самого датчика в течение смены. Если она превышает 80 °C — показаниям уже нельзя доверять.

Примеры с реальных производств

На одном из заводов Череповца мы внедряли инфракрасный зонд для измерения температуры жидкой стали в систему автоматического управления МНЛЗ. Сначала были жалобы на ?плавающие? значения. Разобрались — оказалось, вибрация от механизма регулировки уровня передавалась на кронштейн зонда. Решили заменой крепления на демпфирующее, с резиновыми прокладками.

Другой случай — на мини-заводе в Липецке. Там использовали устаревший ИК-зонд без модуля связи с АСУ ТП. Операторы вручную вносили данные в журнал, и из-за человеческого фактора случались ошибки. После перехода на модель от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс с цифровым выходом RS-485 не только ускорили процесс, но и получили историю измерений для анализа.

А вот негативный пример: на предприятии в Казахстане решили сэкономить и купили б/у зонд без техподдержки. Через месяц он вышел из строя из-за перегрева электроники. Ремонт обошёлся дороже, чем покупка нового. Вывод: в таких вопросах лучше работать с проверенными поставщиками, которые дают гарантию и имеют сервисные центры в регионе.

Что важно при выборе производителя?

Первое — наличие полной технической документации на русском языке. У Шэньян Тэнъи Электроникс, например, есть не только паспорта, но и рекомендации по интеграции с системами типа Siemens или ABB. Это экономит время настройки.

Второе — испытания в реальных условиях. Хорошо, если производитель готов предоставить отчёт по тестам на вашем типе ковша. Мы как-то брали зонд у одного европейского бренда — он идеально работал на пробных стендах, но в цехе с высокой запылённостью начал сбоить. Пришлось возвращать.

И третье — срок службы расходников. Защитные кварцевые стёкла, фильтры для продувки, кабельные соединения… У ООО Шэньян Тэнъи Электроникс комплектующие доступны и взаимозаменяемы, что важно для бесперебойной работы. Некоторые поставщики на этом экономят — и потом ты месяцами ждёшь поставку стекла из-за границы.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас появляются ИК-зонды с функцией спектрального анализа — они не только температуру измеряют, но и примерный химический состав могут оценить по излучению. Это интересно, но пока дорого и требует тонкой настройки. Думаю, лет через пять такие решения станут массовыми.

Ограничение же остаётся прежним — зависимость от чистоты оптического тракта. Даже с системами продувки раз в 2–3 месяца нужно проводить полную очистку линз. Если в цехе много паров масла или кислот — интервалы сокращаются.

В целом, инфракрасный зонд для измерения температуры жидкой стали — это уже не экзотика, а необходимость для современных сталеплавильных цехов. Главное — подходить к выбору и эксплуатации без иллюзий, учитывая все производственные нюансы. И да, не стесняйтесь требовать от поставщиков тестовые отчёты и консультации — это сэкономит и время, и деньги.