Инфракрасный зонд для измерения температуры жидкой стали в промежуточном ковше производители

Когда слышишь про инфракрасный зонд для измерения температуры жидкой стали, первое, что приходит в голову — это что-то вроде пирометра, только усовершенствованного. Но на деле разница колоссальная. Многие до сих пор путают контактные и бесконтактные методы, а ведь в промежуточном ковше важна не просто точность, а стабильность в условиях шлакового покрова и постоянных брызг. Помню, как на одном из комбинатов пытались адаптировать обычный ИК-датчик — получили погрешность до 40°C из-за пара и пыли. Именно тогда стало ясно, что нужен специализированный зонд, а не универсальное решение.

Почему стандартные методы не работают в промежуточном ковше

Если брать классический пирометр, он срабатывает неплохо на открытых участках, но в промежуточном ковше всегда есть фактор запыленности и испарений. Однажды наблюдал, как оператор трижды перезапускал замеры из-за конденсата на оптике. Пришлось объяснять, что измерения температуры жидкой стали требуют не просто датчика, а системы с продувкой и защитой от налипания шлака. Кстати, у китайских коллег из ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' в этом плане интересные наработки — их зонды часто идут с азотной продувкой, что снижает количество ложных срабатываний.

Еще один момент — температурный дрейф. Многие производители умалчивают, что их оборудование калибруется в идеальных условиях, а в цеху при +45°C и вибрации показания начинают 'плыть'. Мы как-то тестировали три модели, и только у одной погрешность оставалась в пределах 5°C после 8 часов непрерывной работы. Кстати, на сайте https://www.tengyidianzi.ru есть технические отчеты по этому поводу — там цифры близки к нашим полевым наблюдениям.

Важно понимать, что сам ковш — это не статичная емкость. Уровень металла постоянно меняется, и если зонд не учитывает геометрию, можно получить расхождения до 20°C между разными точками замера. Приходилось ставить дополнительные термопары для верификации, но это уже лишние затраты. В идеале нужен зонд с угловой коррекцией, но такие пока редкость.

Критерии выбора производителя: не только точность

Когда выбираешь производители измерительного оборудования, сначала смотришь на паспортные характеристики, но настоящие испытания начинаются после полугода эксплуатации. Например, стойкость к тепловому удару — у некоторых моделей кварцевое окно мутнеет уже через 200 циклов. Наш опыт показывает, что лучше брать с сапфировыми стеклами, хоть и дороже.

С ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' работали в 2022 году — их зонды поставлялись с запасными уплотнителями и ремонтными комплектами, что редкость для китайских поставщиков. Большинство ограничивается базовой комплектацией, а потом приходится месяцами ждать запчасти. Здесь же все было в наличии, даже специфические прокладки для газовых трактов.

Отдельно стоит упомянуть калибровку. Некоторые производители предлагают 'пожизненную' калибровку, но на деле это маркетинг. Реально нужно перепроверять оборудование каждые 3-4 месяца, особенно после интенсивной эксплуатации. Мы разработали свой регламент с эталонным термопарным блоком, но это уже тема для отдельного разговора.

Типичные ошибки монтажа и эксплуатации

Самая распространенная ошибка — установка зонда без учета зоны всплесков. Как-то на Криворожском комбинате смонтировали оборудование прямо над потоком металла — через неделю оптическая система была покрыта брызгами. Пришлось переделывать крепление со смещением на 15 градусов от вертикали.

Еще забывают про прогрев оборудования. Инфракрасный зонд нужно выводить на режим постепенно, особенно в холодное время года. Резкий перепад в 300°C может вызвать конденсацию даже внутри корпуса. Проверено на горьком опыте — один датчик вышел из строя именно из-за этого.

Недооценка вибраций — отдельная история. Стандартные крепления часто не рассчитаны на работу рядом с механизмами подачи ковшей. Мы теперь всегда ставим демпфирующие прокладки, хотя в инструкциях об этом редко пишут. Кстати, у tengyidianzi в мануалах есть этот пункт, но мелким шрифтом.

Сравнение технологий: ИК против термопар

До сих пор встречаю цеха, где используют только погружные термопары. Да, они дешевле, но при постоянном контроле выходит дороже из-за расходников. Один раз посчитали — за год на замену термопар уходит больше, чем стоит хороший ИК-зонд. Плюс время простоя при замене.

Но и у ИК есть слабые места. Например, при сильном запылении нужна частная очистка оптики. Мы как-то пробовали систему с автоматическими щетками — не прижилось, слишком сложно в обслуживании. Проще обученный оператор с набором чистящих средств.

Интересный гибридный вариант видел у тех же китайских специалистов — комбинированный датчик с ИК-каналом и резервной термопарой. Дорого, но для ответственных участков оправдано. Особенно в разгар плавки, когда простои критичны.

Перспективы развития технологии

Сейчас многие говорят про мультиспектральные системы, но на практике они пока нестабильны. Проблема в алгоритмах обработки — существующие ПО не всегда корректно учитывает изменение состава шлака. Мы тестировали такую систему в прошлом году — при смене марки стали приходилось перенастраивать коэффициенты.

Более реальное направление — улучшение систем самоочистки. Например, импульсная продувка сжатым воздухом вместо постоянной показала себя лучше в плане экономии ресурсов. Но тут нужно carefully подбирать параметры, чтобы не создавать дополнительных турбулентностей.

Из последнего что видел — у ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' появились зонды с встроенной термографией для контроля распределения температуры по поверхности. Пока дорогое удовольствие, но для прецизионных сталей может быть оправдано. На их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть кейсы по применению на тонколистовом прокате.

Практические рекомендации по обслуживанию

Раз в месяц обязательно чистить оптический тракт — даже с системами продувки там накапливаются микрочастицы. Лучше использовать специальные салфетки без ворса, обычная ветошь оставляет волокна.

Раз в квартал проверять герметичность — особенно в местах ввода кабелей. Частая проблема — разбухание уплотнителей от перепадов температур. Держим на складе ремкомплекты именно для этих узлов.

И главное — вести журнал отказов. Со временем начинаешь видеть закономерности. Например, у нас после 2 лет эксплуатации начали выходить из строя вентиляторы охлаждения — теперь заранее меняем их на третьем году работы.