Инфракрасный датчик температуры чугунного расплава производитель

Когда слышишь про инфракрасный датчик температуры чугунного расплава, половина цеховых инженеров сразу хмурятся — мол, это для сталеваров, а у нас чугун с графитом... Но именно здесь кроется первый подводный камень, о котором редко пишут в спецификациях.

Почему чугун — это не просто 'расплавленный металл'

В 2018 году на литейном заводе под Челябинском мы столкнулись с аномалией: пирометр показывал стабильные 1420°C, а по факту чугун в ковше уже начинал 'затухать'. Оказалось, классические ИК-датчики калибровались под чистые металлы, а в чугуне плавают хлопья графита, искажающие излучение. Тогда мы впервые задумались о специализированном решении.

Колебания в 30-50°C кажутся мелочью, пока не посчитаешь брак отливок из-за переохлажденного расплава. Особенно критично для ответственных деталей — тех же барабанов тормозных систем, где недолив ведет к микротрещинам.

Заказчики часто спрашивают: 'Почему бы не использовать термопары?' Отвечаю примером: в индукционной печи с непрерывной подачей шихты погружной зонд проживет две-три плавки. А вот инфракрасный датчик температуры, настроенный под спектральные особенности чугуна, работает месяцами — при условии правильного охлаждения.

Китайские производители: стереотипы и неожиданные находки

Когда коллега из Нижнего Тагила в шутку предложил 'посмотреть, что китайцы предлагают', я ожидал увидеть дешевые клоны Raytek. Но наткнулся на ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — их техдокументация показала нешаблонный подход. Вместо сухих спецификаций была расписана калибровка под разные марки чугуна: СЧ20, ВЧ50, даже легированные варианты.

На их сайте https://www.tengyidianzi.ru нашел кейс по адаптации датчиков для линий с переменной скоростью разливки. Важно: они не просто продают прибор, а сопровождают его температурными профилями для конкретных условий. Например, для нашего цеха с газовыми горелками предложили поправку на фоновое ИК-излучение.

При этом их инженеры честно предупредили: при содержании хрома выше 2% нужна индивидуальная калибровка. Такая откровенность редко встречается у европейских поставщиков, где часто пытаются впарить 'универсальное решение'.

Полевые испытания: что не скажут в рекламном буклете

Первый тест в 2020 году едва не закончился провалом. Датчик Tengyi установили в зоне выдержки расплава — через час показания поплыли. Разобрались: вибрация от виброгрохота вызывала микросдвиг оптики. Производитель оперативно доработал крепление с демпфирующими прокладками.

Еще нюанс: зимой при отключении вентиляции на профилактике датчик начинал 'врать' из-за конденсата на защитном стекле. Пришлось добавлять продувку осушенным воздухом — теперь это стандартная рекомендация для наших объектов.

Самое ценное — встроенная функция компенсации эмиссионной способности. У чугуна она 'прыгает' от 0.35 до 0.65 в зависимости от степени окисления поверхности. Многие системы требуют ручного ввода коэффициента, а здесь алгоритм сам корректирует показания по градиенту нагрева.

Когда точность важнее цены: кейс для автомобильного литья

Для немецкого завода в Калуге выбирали датчик три месяца. Немцы тестировали одновременно Optris, Keller и Tengyi — китайский вариант показал стабильность ±3°C против заявленных ±5°C в реальных условиях. Решающим стал тест на 'долгожительство': 12 месяцев без перекалибровки.

Здесь сыграло роль то, что ООО Шэньян Тэнъи Электроникс изначально закладывает запас по температурному диапазону. Их датчик работает до 1850°C при том, что чугун редко превышает 1550°C — это снижает термическую усталость электроники.

Интересный момент: они используют два детектора — основной и контрольный. Если расхождение в показаниях превышает 1.5%, система сигнализирует о необходимости профилактики. Для непрерывных производств это критично.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас экспериментируем с их новой моделью для измерения температуры в желобе между печью и ковшом. Сложность в том, что слой шлака искажает показания. Инженеры Tengyi предложили многоспектральный анализ — пока тестируем, но первые результаты обнадеживают.

Остается проблема быстропротекающих процессов, например, при литье по газифицируемым моделям. Тут ИК-датчики проигрывают высокоскоростным термопарам — инерционность все же присутствует. Но для 95% задач точности хватает с запасом.

Если резюмировать: выбор производителя инфракрасных датчиков сегодня упирается не в цену, а в глубину адаптации под конкретный технологический процесс. И здесь некоторые китайские компании вроде Tengyi демонстрируют гибкость, которой не хватает многим 'раскрученным' брендам.