Инфракрасное устройство для измерения температуры непрерывнолитой заготовки производитель

Когда слышишь про инфракрасное устройство для измерения температуры непрерывнолитой заготовки производитель, сразу представляются немецкие или японские системы за полмиллиона евро. Но за 12 лет работы с датчиками для МНЛЗ я убедился: иногда китайский производитель вроде ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' даёт более гибкие решения для наших специфических условий — например, когда нужно мониторить температурное поле по всей длине заготовки при скорости вытягивания 2,5 м/мин.

Почему классические пирометры не всегда работают на МНЛЗ

В 2018 году на Череповецком ММК мы ставили эксперимент с тремя типами датчиков. Немецкий пирометр выдавал погрешность ±25°C при измерении поверхности заготовки — оказалось, он не учитывал динамическое изменение коэффициента излучения из-за окалины. Итальянская система справлялась лучше, но требовала постоянной калибровки водяными охладителями.

А вот китайские коллеги из Tengyidianzi.ru предложили комбинированное решение: два инфракрасных сенсора с разными спектральными диапазонами плюс алгоритм компенсации помех от пара. Кстати, их сайт https://www.tengyidianzi.ru — единственный источник, где я видел реалистичные графики температурных аномалий при обрыве графика охлаждения.

Не буду скрывать: первые тесты их оборудования в 2019 году провалились. Датчик ИК-излучения выходил из строя через 2-3 недели — не выдерживал вибрации от роликов МНЛЗ. Но сейчас они используют армированные волоконно-оптические кабели и демпфирующие крепления. На 'Северстали' такие работают уже 11 месяцев без замены.

Критерии выбора производителя для российских условий

Тут важно не поддаться на рекламные уловки. Например, разрешение 0,1°C — абсолютно бесполезный параметр для непрерывнолитой заготовки, где температурный градиент по сечению достигает 150°C. Гораздо важнее скорость отклика — должны быть показатели не хуже 10 мс.

В ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' изначально делали ставку на кастомные решения. Помню, для нашего цеха с повышенной запылённостью они разработали датчик с пневмообдувом оптики — простое, но эффективное решение, которое не предлагали европейские бренды.

Сейчас их новейшая система ТЕ-4М имеет встроенную термопару для верификации показаний — умный ход, учитывая как часто технологи сомневаются в точности ИК-измерений. Хотя лично я предпочитаю перепроверять такими методами раз в квартал.

Особенности интеграции в существующие технологические линии

Самая большая ошибка — пытаться установить инфракрасное устройство для измерения температуры без модификации системы водяного охлаждения. На КМК пришлось переделывать форсунки, потому что капли воды создавали артефакты измерений.

Российские металлурги часто требуют адаптацию под отечественные системы АСУ ТП. Здесь у китайских производителей преимущество — они охотнее идут на доработки ПО. Например, специалисты с сайта tengyidianzi.ru за неделю написали драйвер для обмена данными с контроллерами 'Овен'.

Важный нюанс: при установке нужно учитывать не только расстояние до заготовки, но и угол обзора. Наш опыт показывает — отклонение более 15° от перпендикуляра даёт систематическую погрешность до 8%.

Анализ конкретных кейсов внедрения

На НЛМК их система помогла выявить перегрев в зоне вторичного охлаждения — оказалось, засорились 4 форсунки из 12. До этого технологи видели только результат — трещины в готовой заготовке, но не могли локализовать причину.

А вот на 'Мечеле' попытка сэкономить привела к курьёзу: купили б/у немецкий пирометр, но не учли, что он калибровался для другого сорта стали. Полгода работали с поправкой -80°C, пока не вызвали инженеров из Тэнъи Электроникс.

Самый показательный пример — Магнитогорский комбинат, где комбинируют данные ИК-датчиков с системой визуального контроля. Это позволяет коррелировать температурные аномалии с дефектами поверхности практически в реальном времени.

Перспективы развития технологии

Сейчас тестируем их экспериментальную разработку — многозонный сканирующий пирометр. Пока сыровато: данные с 8 каналов нужно синхронизировать с точностью до 5 мс, что создаёт проблемы для ПО.

Интересное направление — использование ИК-камер вместо точечных датчиков. Но тут встаёт вопрос стоимости и скорости обработки данных. Для непрерывной разливки нужна частота не менее 50 Гц, а такие камеры всё ещё дороги.

Думаю, через 2-3 года мы увидим гибридные системы, где инфракрасное измерение температуры будет сочетаться с лазерным сканированием геометрии заготовки. Это позволит строить 3D-модель тепловых полей в реальном времени.

Практические рекомендации по эксплуатации

Раз в смену обязательно протирать оптику — даже с системой обдува на ней оседает мелкая пыль. Лучше использовать специальные салфетки, а не сжатый воздух, как делают некоторые операторы.

При первых признаках дрейфа показаний (у нас это обычно проявляется как расхождение данных с соседних датчиков более чем на 12°C) — сразу делать верификацию эталонным пирометром. Чаще всего проблема в загрязнении, а не в поломке.

Обязательно вести журнал температурных профилей — это помогает прогнозировать износ оборудования. Например, систематическое повышение температуры в зоне резака на 20-30°C свидетельствует о проблемах с гидравликой.