Инфракрасное устройство для измерения температуры непрерывнолитой заготовки Основная страна покупателя

Когда речь заходит об инфракрасном устройстве для измерения температуры непрерывнолитой заготовки, многие российские металлургические предприятия до сих пор относятся к этой технологии с излишней осторожностью. Основная страна покупателя оборудования — Россия, но здесь часто встречается заблуждение, что такие системы работают только в идеальных условиях. На практике же даже при наличии окалины или пара в зоне контроля современные пирометры справляются с задачами, если правильно подобраны спектральный диапазон и алгоритмы компенсации помех.

Технические нюансы при работе с непрерывнолитой заготовкой

В 2021 году мы тестировали на одном из уральских комбинатов пирометр с диапазоном 0,8-1,1 мкм. Основная ошибка — установка датчика слишком близко к зоне вторичного охлаждения. При температуре заготовки около 1100°C пар от системы охлаждения создавал погрешность до 80°C. Пришлось переносить точку измерения на участок после последней секции роликов, где влияние пара минимально.

Важный момент — калибровка под конкретную марку стали. Для низкоуглеродистых сталей достаточно стандартных настроек, но для инструментальных сталей с высоким содержанием хрома уже нужна индивидуальная калибровка. Запомнился случай на заводе в Череповце, где из-за использования типовых настроек для высоколегированной стали система показывала заниженную температуру на 45°C, что приводило к перегреву в печи доводки.

Сейчас ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' предлагает решения с автоматической коррекцией показаний по химическому составу стали. В их системе на сайте https://www.tengyidianzi.ru описана функция адаптации под марку сплава — это реально работает, проверял на пробных партиях оборудования.

Проблемы интеграции в существующие технологические линии

Российские предприятия часто имеют устаревшие системы КИПиА, что создает сложности при подключении современных инфракрасных пирометров. Например, на ММК пришлось разрабатывать переходные модули для сопряжения с системами Siemens 2005 года выпуска. Основная страна покупателя оборудования действительно предъявляет специфические требования к совместимости.

Механические вибрации — отдельная головная боль. Стандартные крепления часто не выдерживают вибрации от роликовых секций МНЛЗ. Приходится разрабатывать дополнительные демпфирующие элементы. В устройствах от Тэнъи Электроникс есть встроенная система компенсации вибраций, но для особо сложных случаев рекомендуем заказывать специальные кронштейны.

Электромагнитные помехи от мощного оборудования МНЛЗ — еще один подводный камень. Обычные экранированные кабели иногда недостаточны. Приходится прокладывать линии отдельно от силовых цепей, что не всегда предусмотрено проектом реконструкции.

Особенности эксплуатации в российских условиях

Зимой на сибирских заводах возникают проблемы с конденсатом на защитных стеклах. Стандартные системы продувки не всегда эффективны при -40°C. Приходится комбинировать продувку с подогревом защитного стекла, но здесь важно не перегреть — иначе появятся тепловые помехи.

Квалификация обслуживающего персонала — критический фактор. На российских предприятиях часто недооценивают необходимость регулярной поверки. Видел случаи, когда пирометры работали по 2-3 года без поверки, а потом удивлялись браку продукции. Сейчас в контракты включаем обязательное обучение техников.

ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' предлагает интересное решение — удаленный мониторинг состояния оборудования. Их специалисты могут дистанционно анализировать работу системы и предупреждать о необходимости обслуживания. Для российских предприятий с дефицитом квалифицированных кадров это может быть спасением.

Экономическая эффективность внедрения

Многие российские директора сомневаются в окупаемости инфракрасных систем контроля температуры. Но практика показывает: точный контроль температуры в зоне резки позволяет снизить брак на 3-7%. Для предприятия с объемом производства 2 млн тонн в год это миллионы рублей экономии.

Срок окупаемости качественного инфракрасного устройства для измерения температуры обычно 8-14 месяцев. Но есть нюанс: экономия проявляется только при интеграции с системой управления печами доводки. Отдельно стоящий пирометр дает лишь частичный эффект.

Интересный кейс был на НЛМК: после установки системы от Тэнъи Электроникс смогли оптимизировать расход газа в печах доводки. Экономия составила около 4% — это дополнительно 2,3 млн рублей в год только по энергозатратам.

Перспективы развития технологии для российского рынка

Сейчас наблюдается тенденция к созданию распределенных систем измерения. Вместо одного пирометра на зону резки устанавливают несколько датчиков по длине МНЛЗ. Это позволяет строить температурный профиль заготовки и точнее управлять процессом охлаждения.

Искусственный интеллект в анализе данных — следующая ступень. Алгоритмы начинают предсказывать необходимость обслуживания роликовых секций по изменению температурных паттернов. ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' уже тестирует такие системы на пробных площадках.

Основная страна покупателя современных решений — Россия — постепенно переходит к комплексной автоматизации. Не за горами время, когда инфракрасное устройство для измерения температуры станет не просто контролирующим прибором, а элементом системы предиктивной аналитики всего технологического процесса непрерывной разливки стали.