Интеграция системы контроля температуры жидкой стали поставщики

Когда говорят про интеграцию систем контроля температуры в сталелитейном производстве, многие сразу думают о дорогих европейских решениях. Но на практике часто оказывается, что китайские производители вроде ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' предлагают более гибкие варианты под конкретные технологические процессы.

Ключевые аспекты выбора поставщика

В 2022 году мы столкнулись с ситуацией, когда немецкая система не выдерживала наших условий эксплуатации - постоянные вибрации от кранов и высокая запылённость в цехе. Пришлось срочно искать альтернативу, и здесь помогли инфракрасные пирометры от tengyidianzi.ru. Их оборудование изначально проектировалось для сложных промышленных условий.

Многие недооценивают важность калибровки оборудования. Мы трижды перепроверяли показания их пирометров, сравнивая с эталонными термопарами. Разница не превышала 2-3°C, что для технологического контроля вполне приемлемо. Кстати, их специалисты присылали подробные методики поверки - это редкость среди поставщиков.

Сейчас на сайте https://www.tengyidianzi.ru можно найти готовые решения для разных стадий металлургического процесса. Но я бы рекомендовал не брать готовые комплекты, а заказывать адаптацию под конкретную линию разливки.

Технические нюансы интеграции

При монтаже их системы на МНЛЗ возникла проблема с охлаждением оптики. Пришлось дорабатывать систему воздушного охлаждения - заводской вариант не справлялся при температуре в зоне измерения выше 80°C. Их инженеры оперативно прислали чертежи модифицированного кожуха.

Интеграция системы контроля температуры жидкой стали требует тщательной проработки точек измерения. Мы устанавливали датчики в трёх позициях: перед сталеразливочным желобом, в промежуточном ковше и непосредственно перед кристаллизатором. Каждая точка требовала индивидуальных настроек.

Система сбора данных от 'Тэнъи Электроникс' оказалась совместимой с нашим SCADA. Но пришлось повозиться с протоколом обмена - их стандартный OPC-сервер иногда 'зависал' при высокой нагрузке. Решили проблему установкой дополнительного буфера данных.

Практические сложности внедрения

Самое сложное - не монтаж оборудования, а обучение персонала. Сталевары поначалу не доверяли автоматическим показаниям, продолжали ориентироваться на визуальную оценку цвета стали. Потребовалось два месяца параллельной работы автоматики и ручного контроля, чтобы доказать точность измерений.

Запылённость - главный враг инфракрасных измерений. Мы устанавливали дополнительные воздушные завесы перед оптикой датчиков, но этого оказалось недостаточно. Пришлось разрабатывать систему автоматической продувки сжатым воздухом по таймеру.

Калибровка - отдельная история. Мы сначала пытались делать её раз в месяц, но практика показала, что при интенсивной работе лучше раз в две недели. Особенно после плановых ремонтов или смены футеровки.

Опыт эксплуатации и доработки

За год эксплуатации выявили интересную особенность: их датчики лучше работают при высоких температурах (выше 1500°C), чем многие европейские аналоги. Видимо, сказывается специализация на металлургии. Но при температурах ниже 1400°C точность немного падает.

Система архивации данных оказалась неудобной для анализа. Пришлось разрабатывать дополнительные скрипты для экспорта в нашу систему статистического контроля процессов. Их техподдержка помогла с API, но реализовали мы это только через полгода.

Сейчас рассматриваем возможность интеграции их системы с системой управления печью. Это позволит автоматически корректировать температурный режим на основе показаний пирометров. Но пока не уверен в надёжности такой связки - нужны дополнительные испытания.

Экономические аспекты сотрудничества

По сравнению с европейскими аналогами, оборудование от ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' обошлось на 40% дешевле. Но экономия на этапе закупки - не главное. Важнее оказалась экономия на обслуживании - запчасти доступны, ремонт занимает не более двух дней.

Сервисное обслуживание они осуществляют дистанционно в большинстве случаев. За год было только два выезда их специалиста - для решения сложных проблем с калибровкой. В остальном справлялись консультациями по видео-связи.

Срок поставки запасных частей - от двух недель. Это дольше, чем у местных поставщиков, но быстрее, чем ждать детали из Европы. Держим минимальный склад запчастей на самые критичные компоненты.

Перспективы развития системы

Сейчас тестируем их новую разработку - беспроводные датчики температуры для труднодоступных мест. Пока стабильность связи оставляет желать лучшего, но сама идея перспективна для реконструкции старых цехов.

В планах - интеграция их системы с искусственным интеллектом для прогнозирования температурных аномалий. Но пока это на стадии обсуждения - не хватает исторических данных для обучения моделей.

Общий вывод: интеграция системы контроля температуры жидкой стали от этого поставщика оказалась удачным решением. Не идеальным, но работающим в реальных условиях и постоянно совершенствующимся. Главное - не бояться дорабатывать под свои нужды и активно взаимодействовать с технической поддержкой.